西门子CPU224CN中央处理器
构的简化，节省了成本。本项目是以西门子G120变频器为基础搭建的整套控制系统。在双轴同步控制策略中，主从控制方案应用较多，而在双轴通过齿轮硬连接的机械系统中，采用主从位置同步或速度同步控制的方案无法取得良好效果，极易因双轴定位误差发生偏载情况，甚至发生电动机过载停机的故障。因此，采用主从控制方案中的转矩同步控制策略，主轴工作在速度控制模式，从轴工作在转矩控制模式，从轴跟随主轴的实时转矩输出而运动。
起升机构制动器的结构型式为块式，所用制动轮轮面耐磨、耐冲击，散热性能好，摩擦面光滑无缺陷。制动器的摩擦衬片与制动轮接触良好，耐磨性能好，并且更换方便。制动力矩及安全系数的选择符合规范的有关规定，保证制动器使用安全可靠。
3.设备工艺介绍
全自动物流行车由钢结构部分（桥架）、起升机构、小车运行机构、大车运行机构以及机上电气设备几大部分组成，为自动化物流仓储系统的重要设备，用于陶瓷产品的搬运、堆放以及出货。该行车机除了具有通用桥式起重机的基本功能外，还能与物流仓储系统进行对接，实现各机构精准定位。行车的所有动作按照仓库系统发出的指令来完成。
该行车用于对瓷砖进行自动的搬运、存储，能够精准地夹持搬运瓷砖到指定位置，且完成瓷砖的堆叠。全自动物流行车与普通的行车不同，除了完成夹持和三轴保持起重机机间的*小间
台起重机行走机构相对的两侧装有**值编码器和防碰撞的停车限位开关。行走车轮的端部均设有轨道清扫器，以便起重机行走时自动清除轨道面上的障碍物，确保起重机行走的安全。
（3）卷筒
采用由钢板弯成的焊接卷筒。焊接后将卷筒退火处理和无损探伤检查，筒体经静平衡检验。卷筒的外表面和绳槽处进行**的机加工，保证钢丝绳的正确缠绕。卷筒采用单层缠绕，保证钢丝绳偏角。吊钩在*低位置时卷筒上留有3圈的安全绳圈。吊钩在*高位置时卷筒上应有余圈。卷筒名义直径与钢丝绳直径之比大于25。
（4）减速器
起升机构减速器选用国内**的**品牌，减速器内齿轮和轴承采用油浴式进行润滑。减速器在工厂进行正反负载2h，达到没有异常声响，轴承温升不超过45℃，距减速器1m处的剖分面高度位置的噪声不超过85dB。大、小车运行机构选用西门子弗兰德三合一减速机。在所有齿轮上打有齿数、节距、压力角、表面硬度和材料数据。采用硬齿面齿轮并经磨削加工，以提高传动精度及使用寿命。减速器上
针对陶瓷仓储领域，目前陶瓷企业瓷砖的出入库是通过人工驾驶叉车进行操作，效率低；而且调度控制基本是靠人工，出错率高。采用行车自动定位控制技术进行操作大大提高了瓷砖出入库的效率，降低了人力成本。从行车的技术分析，目前行车的定位控制还是通过人工控制的，这种方式定位误差大，速度慢、效率低，
定位精度可言。本项目的行车自动定位控制技术完全可以解决上述问题，而且行车自动定位控制技术不仅用于陶瓷企业，还可用于其他企业的物流仓储系统，需求量将很大
NX软件强大的加工功能是由多个加工模块所组成的，常用的有CAM基础、车加工、型腔铣、固定轴铣、清根切削、可变轴铣、顺序铣、制造资源管理系统、切削仿真、线切割、后置处理、机床仿真等子模块。其中，型腔铣模块可沿任意形状走刀，产生复杂的刀具路径。当检测到异常的切削区域时，它可修改刀具路径，或者在规定的公差范围内加工出型腔或型芯。固定轴铣与可变轴铣模块用于对表面轮廓进行精加工。它们提供了多种驱动方法和走刀方式，可根据零件表面轮廓选择切削路径和切削方法。在可变轴铣中，可对刀轴与投射矢量进行灵活控制，从而满足复杂零件表面轮廓的加工要求，生成3轴至5轴数控机床的加工程序。此外，它们还可控制顺铣和逆铣切削方式，按用户指定的方向进行铣削加工，对于零件中的陡峭区域和前道工序没有切除的区域，系统能自动识别并清理这些区域。顺序铣模块可连续加工一系列相接表面，用于在切削过程中需要**控制每段刀具路径的场合，可以保证各相接表面光顺过渡。其循环功能可在一个操作中连续完成零件底面与侧面的加工，可用于叶片等复杂零件的加工。
后置处理模块包括图形后置处理器和通用后置处理器，可格式化刀具路径文件，生成指定机床可以识别的NC程序，支持2～5轴铣削加工、2～4轴车削加工和2～4轴线切割加工。基中NX后置处理器可以直接提取内部刀具路径进行后置处理，并支持用户定义的后置处理命令。
的增材制造（即3D打印）是指使用3D打印机逐层堆积材料来构建产品的过程，其中粉体熔化成型工艺作用于多个时间和长度比例，需要开发专用的方法。此新方法已
NX软件的强大功能是基于各功能模块实现的，主要包括CAD、CAE和CAM模块，各模块分别完成产品设计制造过程中的不同任务，从而实现高效、科学的设计制造过程。下面简要
如果说在此之前的实体造型技术都属于无约束的自由造型，那么在20世纪80年代中期，有人提出了一种比无约束自由造型更新颖、更好的算法——参数化实体造型方法。从算法上来说，这是一种很好的设想，它的主要特点包括基于特征、全尺寸约束、全数据相关、尺寸驱动设计修改。但是当时的参数化技术方案还处于发展的初级阶段，很多技术难点有待于攻克。而且参数化技术核心算法与以往的系统有本质差别，若采用参数化技术，必须将全部软件重新改写，则投资及开发工作量必然很大。当时的CAD技术主要应用在航空和汽车工业，而这些工业对自由曲面的需求量非常大，参数化技术还不能提供解决自由曲面的有效工具（如实体曲面问题等）。在此情况下，一个新的公司成立了，即参数技术公司PTC（Parametric Technology Corp.），并开始研发被命名为Pro/E的参数化软件。早期的Pro/E软件性能很低，只能完成简单的工作，但由于第一次实现了尺寸驱动设计修改，使人们看到了它今后将给设计者带来的便利性。
20世纪80年代末期，随着计算机技术的迅猛发展，硬件成本大幅度下降，CAD技术的硬件平台成本从二十几万美元下降到几万美元。自此CAD技术迎来了一个更加广阔的市场，很多中小