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工艺概述
轧制好的钢板经横剪后，送至剪前辊道，通过激光划线装置对钢板切边的位置进行光学定位，人工操纵钢板对正装置将钢板对正，然后，由夹送辊将钢板夹紧并自动按设定步长送板并进行剪切；与此同时，碎边剪也开始动作将板边切断后，由碎边运输机把板边运走；钢板在剪切过程中由八只夹送辊防止钢板的跑偏，自动完成钢板的连续剪切，剪切完的钢板由剪后辊道送入下一个工作区，而双边剪开始剪切下一钢板。
3 硬件配置
    整个控制系统主要有两套S7-400组成：工艺PLC与传动PLC。
    工艺PLC在主控室设有2个扩展机架，在操作室配备4个ET200M站；传动PLC则在主控室设置12个ET200M站，以对每套6RA70装置进行准确控制。每个ET200M通过Profibus-DP与各自的CPU交换数据，来实现对现场数据的采集，以及对现场设备的控制。而两套PLC之间利用CP443-5通讯模块，采用FDL协议进行通讯，以实现数据的传递与共享。
        S7-400上面设有Ethernet网来实现生产系统的调度、管理和维护。
4 系统软件控制
    整个主控程序采用模块化设计。对于每一个子系统，有一个专门的功能块与之对应；一旦系统发出请求，程序调度中心马上调用该功能块进行应答处理。处理完毕后再发送相应的反馈信息至主控程序。而且单个系统的升级及维护并不影响主控程序的运行。软件结构见图2。
5 双边剪APC控制
双边剪APC由主剪APC和步长APC组成。控制原理图如图3。
5.1 主剪APC
    主剪系统的主要功能为自动剪切钢板。
    主剪系统由固定剪和移动剪组成，有四台300KW的直流电动机提供动力，其中固定侧和移动侧各两台，每一侧的电机采用电枢串联，串联后由一台6RA70装置供电控制。固定侧和移动侧之间采用机械硬轴连接来实现速度的同步。主剪的滚动剪切主要是通过编码器对偏心轴进行相位控制来完成。偏心轴转动0～360℃，主剪相应地也滚动一圈。
    主剪控制分为自动、半自动与手动模式。
5.1.1 在自动模式下，由安装于入口端移动侧上夹送辊的编码器完成对钢板的自动测厚，然后根据板厚，主剪自动选择剪切速度进行剪切。
    当钢板*个设定步长送到位后，主剪从零位启动，开始不停地滚动剪切。当光电检测开关检测到较后一个步长后，主剪剪切较后一刀。当偏心轴角度到达249℃时，主剪调用APC，减速回到零位，至此，整个自动剪切过程完毕。
5.1.2 在半自动模式下，人工选择剪切速度，其它与自动模式一样。
5.1.3 手动模式只有在检修和系统故障时才使用。
    主剪动作时与其它装置有以下联锁：
        (a)液压和润滑系统正常
        (b)碎边运输链工作
        (c)出口侧上夹送辊在上位
        (d)机架横移夹紧
        (e)换刀台在原位
        (f)碎边支架抬起
        (g)主碎刀间隙调整结束
    上述条件满足后，自动剪切启动有效。
5.2 步长APC控制
    步长由夹送辊和辊道系统控制。
    夹送辊采用八台45KW的进口直流电动机驱动；入口端和出口端两个下夹送辊之间分别采用机械硬轴连接，各有两台直流电动机驱动，而相应的上夹送辊各自两台单独驱动，在运送钢板时由钢板作为媒介同步。
    为了正确协调好各个夹送辊之间的速度与力矩关系，此系统的传动装置设置了“主从"方式以进行控制。
5.2.1 当钢板未进入DSS时，系统设置为“一主一从"方式。移动侧下夹送辊的速度值作为主令速度值，固定侧下夹送辊作为从动速度跟随。
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具有非隔离模块的 ET 200PA SMART 的组态

具有非隔离模块的组态中的电位关系

下图以使用 S7-300 系列模块的非隔离型模拟量输入/输出模块 SM 334；AI 4/AO 2 x 8/8 位为例，显示了具有接地参考电位的 ET 200PA SMART 组态的电位关系。

图片: 具有非隔离模拟量输入/输出模块 SM 334；AI 4/AO 2 x 8/8 位的组态中的电位关系

具有隔离模块的 ET 200PA SMART 的组态

定义

在具有隔离模块的组态中，将参考电位与控制电路（M 内部）和负载电路（M 外部）进行电气隔离（另请参见下图）。

应用领域

电气隔离模块用于：

所有 AC 负载电路
具有独立参考电位的 DC 负载电路，例如：

- DC 负载电路，其编码器具有不同的参考电位（例如，如果在远离控制器的位置使用接地编码器，以及无法等电位连接时）
- 直流负载电路，其正极（L +）接地（电池电路）。

隔离模块和接地原则

不管 ET 200PA SMART 的参考电位是否接地，都可以使用隔离模块。

具有隔离模块的组态

下图显示了具有隔离输入和输出模块的 ET 200PA SMART 组态的电位关系。

图片: 具有隔离模块的组态的简单表示

额定电压不一样，启动和工作电流不一样，电压越高，电流越小，电机的绝缘和耐压也不一样，电机绕组的导线也一样，同样功率的电机，高电压的电机导线比低电压的要少，使用的电缆也不一样。380伏电机和6000伏电机在结构上主要有几点区别：第一是线圈的绝缘材料有所区别，380伏电机，线圈主要采用漆包线或其他简单的绝缘，6000伏电机的绝缘通常采用多层结构，结构更复杂，耐压程度更高。第二是散热结构上的区别，380伏电机主要采用同轴风扇直吹散热，6000伏电机大多数带有独立的散热器，通常有两种风扇，一组内循环风扇，一组外循环风扇。两组风扇同时运转，在散热器上进行热交换将热量排出电机外面。第三，轴承结构不同，低压电动机通常前后各有一组轴承，而6kv高压电动机，因为负载较重，通常轴伸端会有两组轴承，非轴伸端的轴承数量根据负载情况而定，而特别大型的电动机会采用滑动轴承。

其它：
1、电压等级越高，所带容量越大；所以大电机必须要用高电压，当然200KW电机还不算大，才出现了三个电压等级；2、电压等级越高，安装成本越高；虽然电压提高电流变小，导线及电缆截面可以选择的小些，但需要的高压断路器、互感器、开关柜等其它设备费用还是提高了，在初期投入大，所以小企业在新建时愿意用低电压的设备；3、电压等级越高，总运行成本越低；小电流带来电能损耗减小，从长远来看是合适的，累计起来效果惊人，所以许多大企业在技术改造时将低压电机改造为高压电机；4、高压等级越高，占用的空间越大；因为有高压控制柜等占用；5、高压等级越高，电机的启动等相对越容易，启动力矩加大，启动、控制相对简单（我认为)；6、电压等级越高，维护管理越复杂；所以小企业愿意用低电压的，大企业愿意用高压电机。

接触器，电工一定都不会陌生，因为简单实用所以得以普及。只要有机电控制，而且需要运转和点动频繁切换的几乎都离不开接触器，因为在纺织行业，接触的纺织设备电机都需要在正反，快慢之间不停的转换，甚至有时还要超启动，也就是常说的三角形启动和Y启动切换，一方面对电机的质量要求比较高，另一方面对接触器的要求也比较高，所以遇到接触器故障也比较多，因为换的多了，根据自己的经验和经过自己的留心观察，总结出了一些简单判别接触器好坏的方法，在此分享一下：

       首先，好的接触器拿在手里很有质感，做工精细，很紧凑，用力摇动不会有异响，差的外观粗糙，摇起来会有异响，给人以松散的感觉，如果间隙太大，在接触器吸合时，触点会有瞬间位移，产生电弧，很容易烧毁触点。
        其次，看接触器的灭弧盖，这一般都是卡槽卡住的，也有用悬钮钩挂的，很容易取下，看看灭弧罩，好的接触器触点的灭弧罩应该是金属的，一般的或差的为了降低成本直接就是阻燃塑料，这种用在频繁启停设备上，必然影响使用效果。
        *后也是*关键的，就是触点，触点的材料决定着接触器的使用寿命，真正好的触点价成本比较高，是银合金，其熔点高，电阻小，接触瞬间产生热量少，电弧也小。而劣质的接触器，有的是用铜合金，或在铜触点上电镀一层银合金，使用寿命非常短暂。曾经因为贪图便宜用过一批劣质接触器，有的一个月都用不到，而好的，甚至用到十几年都没问题，这点差别让人非常感慨！关于判断触点好坏的方法首先是直接看触点颜色，有的劣质的直接就是铜触点，连表面涂层都没有，其次如果表是面银色的，就用小工具尖刮一下，看看是表层电镀，还是整个触点都是银合金的。