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锻件加工的下料工艺
下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。
以下分别说明。
1）大批大量生产的大型模锻车间，筒形锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率 选用 2.5-16 MN 范围内的棒料剪断机，1.6 MN 以下曲轴压力机，一般 5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料 头，切管机根据需要而采用。
在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%-97%之间。
包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，可达98.5%。
2）大批生产的中型模锻车间，筒形锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。
大多采用5MN或10MN 以下棒料剪断机，1MN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%-95%。
3）小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。
4）有些中小型自由筒形锻车间和模锻车间，重庆锻件加工，全部采用锯床下料，G607 圆锯床常用660-710mm圆锯片，锯片厚65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。
个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85% 。
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锻件加工技术难点
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锻件加工技术难点
（1）锻件制坯尺寸的测算
准确计算锻件中间坏的尺寸，保证两端的变形量，制坯过程中仔细测量，确保按工艺尺寸下料。
这是保证锻件尺寸的关键。
（2）中间坯的尺寸控制
采用上平、下V砧锻出带孔的锥形坯料难度是很大的。
实际操作中必须使用芯棒进行局部拔长，并严格控制坯料的角度，才能保证两端的壁厚分配达到工艺要求。
（3）在扩孔过程中保证锥度
在扩孔过程中，由于受轴向伸长、坯料扭转等因素的影响，扩孔过程的锥度将很难保证，无论工艺或操作上都必须要有足够的措施加以保证。
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锻件厂减小筒类锻件表面粗糙度的工艺措施
1、在精加工筒类锻件时，应选择较小的进给量f、较小的主偏角kr和副偏角kr’、较大的刀尖圆弧半径rε，以得到较小的表面粗糙度。
2、加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，锻件加工定做，减小表面粗糙度。
3、根据筒类锻件的材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。
4、适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，锻件加工定制，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。
5、对筒类锻件材料进行适当的热处理，以细化晶粒，均匀晶粒组织，可减小表面粗糙度。
6、选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，减小切削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大关小表面粗糙度。
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