6ES7315-2FJ14-0AB0型号规格
系统脱机模拟调试
为了实现脱机调试，在程序中添加模拟程序，主要是针对注塑工艺流程各动作的位移和行程开关闭合状态的模拟。从而在脱机状态就几乎可以仿真注塑机动作，大大方便控制系统的调试，是一般注塑机控制系统开发不具有的。
3 系统功能特点
3.1 运动控制特性
如何实现大型注塑机液压系统的平顺运行和保护是控制系统的关键问题。本系统从软件设计上充分优化液压系统的控制，实现低过冲、高精度。
活塞运动加减速段采用RAMP( ）函数斜坡化控制或者用RAMP _ Ql( ）函数实现二次曲线控制，每次运动减速位置点实时计算和补偿，如油缸活塞行程末端缓冲减速采用RAMP _ Ql( ）函数实现二次曲线处理。液压系统电磁阀开闭进行延时补偿，在人机面板上可以设定延时时长。
3.2 机铰机构线性化
该注塑机的合模机构机铰结构为5 点肘杆式，动模板行程长达2m 。动模板运动状态的测量是通过测量合模油缸的活塞杆来获取，从而大大提高测量的精度和可靠性。
将机铰结构参数输人到B&R togclac 软件计算出活塞与动模板移动位置一一对应的关系，数据保存并导入到工程生成数据模块，再使用DA _ read( ) 函数可以从数据模块中读取活塞和动模板位置的关系。
3.3 温度控制系统特性
采用B&R 智能温度PIDxh 和PIDXHOPT 功能块可以计算出PID 参数，使温度控制**到士1 ℃ 。PIDXHOPT 功能块可以优化加热程序。
3.4 熔胶背压闭环优化控制
该系统熔胶背压采用闭环控制。背压反馈值经DI351 模块输人到CP476 的TPU 处理，比较设定值后再经过PIDX( ）函数优化。
3.5 过程参数监控
系统具备丰富的曲线辅助监控和分析功能。面板可以显示开合模等阶段的速度、压力、位置等曲线，还可以根据需要对各段温控区和压力进行实时曲线监控，还可以选择射胶、螺杆转动、开锁模和注射等单元的加工过程进行速度／时间、压力／时间、速度／位置和压力／位置的过程监控。
3.6 系统通用扩展性
系统采用C 语言编写，结构完整清晰。软件设计大量采用结构变量体系，采用结构变量描述各个部件的状态和动作过程等。如顶出动作结构变量包括了进和退过程的顶出行程，顶出各行程阶段的速度和压力；顶出动作延时、报警标志等变量。
该系统软件通用性强，可以适合同系列不同吨位的注塑机。在日常维护更换零部件时，只需要在面板稍加修改参数而不需要繁琐的调试，如更换顶出油路电磁换向阀时，倏改方向阀打开延时和关断延时时长即可。
3.7 人机界面友好
人机界面图文并茂，可以方便设置各结构变量参数，如液压电磁阀的开启闭合延时；还可以设定动作的各方面参数，包括并行动作、抽芯组合和速度压力设置。
4 总结
采用贝加莱智能控制系统升级液压机械式大型注塑机获得成功，机器的整体性能超过了原有的PLC 外加温控表的早期控制系统。不断提高注塑机整体性能是**停止的趋势，在较少的硬件投入的基础上获得较多的产品附加值是产品竞争的关键。采用具有稳定品质的贝加莱智能控制系统，开发传统液压机械式注塑机的控制系统，一方面可以缩短开发周期和减少相应的成本，另一方面可以提升注塑机的品质和档次，从而可以说是为国内注塑机提升产品品质国际竞争力开辟了一条新的道路。
主斜井皮带机保护，选用ZBK-Ⅱ型皮带保护系统，配有打滑、拉绳、跑偏、纵撕、堆煤等传感器，并配有扩音电话，实现予警与通话功能，该系统以RS-485通讯口与主井口PLC链接，完成ZBK-Ⅱ与工控网的通讯。
上原煤仓皮带保护也设有拉绳、跑偏、纵撕、堆煤、速度等保护，因该皮带较短，为节省投资各种传感器均接入PLC输入模块，实现皮带机的保护功能。
原煤上仓皮带变频系统选用ABB变频器系统，通过DeviceNet网络，与设在井口配电室的PLC主控机进行通讯，
3.2大巷胶带机变频控制系统
大巷胶带机变频控制系统主要部件组成如下：
(1)745kW 水冷变频器，包括12脉冲整流单元和各自独立的逆变单元;
(2)两台500kW防爆驱动电机通过减速箱和高、低速联轴节与主驱动滚筒相连;
(3)胶带机变频启动柜内安装有胶带机调速用的变频器和PLC控制系统;
(4)胶带机变频控制系统是通过一套水和空气的交换系统实现冷却降温。
大巷变频控制系统的PLC采用Rockwell公司生产的SLC，通过DH+线与附件的中央变电所的ControlLogix系统相连，实现网络的互联和数据共享。
顺槽胶带机系统也通过标准Modbus协议接入中央变电所的ControlLogix系统。
胶带机控制系统经过Control Net工控网，完成在矿调度室对几条皮带的自动控制。
3.3井下排水泵房及中央变电所三遥系统
由于井下中央水泵房与中央变电所是联合建筑，其配电设备也是一个整体，因此按一套三遥系统进行设计。
为了实现三遥功能，在矿调度室对排水泵进行遥控、遥测、遥信，由一套以ControlLogix PLC组成自控系统，外设负压、压力、液位等传感器监测水量参数，通过4-20mA模拟量信号接入PLC。
(1)高压配电系统
所内共有KYGC-Z型高压柜29台，其中，进线两回、PT两回、联络一回、负荷24回。
为实现变电所三遥控制，在每台高压柜加装一套FLEX远程I/O模块，通过DeviceNet网与设在所内的PLC联网，经ControlNet工控网与设在调度室主控机链接，实现在调度室对高压柜的分合闸及检测分合闸与储能状态；微机保护系统，通过该系统通讯机Modbus口与PLC联网，实现在调度室监测各高压柜电气参数（如电压、电流、有功功率、电度、cos φ等）及其状态参数（如短路、过流、漏电、失压等）。
(2)自动控制原理
·被控设备：3个高压柜、3个低压柜、1台射流泵、6个电磁阀、3个排水泵、3个电动阀及水泵和电磁阀的就地按钮。
·闭锁关系：射流泵闭锁排水泵（真空度达到后才能起排水泵），排水泵闭锁电动阀（但是电动阀若有故障也得停泵），停止排水时要先关电动阀再关排水泵。
·工艺流程及控制逻辑。
(3)主流程
自动启动水泵的流程：开启电磁阀→开起射流泵→检测真空度→真空度到位，关电磁阀，关射流泵同时开启主排水泵→检测正压力→开电动阀
辅流程及停泵流程：关闭电动阀门→关闭水泵
·判断水位→达到高水位起泵排水（起动过程同主流程）。
·遇到故障或要停止排水都要先关阀门再关泵（如果遇到阀门故障则直接停泵）。
·水泵操作先分为就地和程控（就地就是现场按钮控制），程控又分Panelview和远控（Panelview是指plc上面的Panelview按钮控制），远控为调度室上位操作。
·P.V操作和上位操作是一样的。
3.4 通风机三遥系统
(1)被控设备
·两台对旋式通风机；
·两台风门绞车。
(2)矿井通风机三遥系统要完成以下自动控制功能
·主扇正常状态下的开、停控制；
·主扇定期轮换控制；
·矿井发生事故需返风时的倒转返风控制；
·风门绞车控制。
以上控制内容均具有遥控与就地控制两种方式。
(3)主扇监控系统需检测的参数
·主电机电器参数：电压、电流、有功、电量、功率因数；
·主扇温度参数：主电机定子及轴承温度、通风机轴温；
·通风机及风门运行状态参数；
·通风机的负压、风量及进口风速。
(4)主扇监控系统与工控网联，实现在矿调度监控
(5)矿井通风机三遥系统配置
通风机房共有15台高压柜，按照智能柜的要求加装PM3000和FLEXI/O模块。
为了实现通风机三遥，在矿调度室对通风机进行遥控、遥测、遥信，由一套以ControlLogix PLC组成自控系统，外设整套负压、风量及进口风速监测装置，通过4-20mA模拟量信号接入PLC。
矿井生产系统，设三套PLC控制主机，完成井下顺槽、大巷胶带机、主井胶带机、上仓胶带机、配仓刮板，电动闸板等自动控制，PLC选用统一ControlLogix机型，根据功能与自动控制要求，配有各种功能模块。
4 网络架构采用罗克韦尔自动化网络架构
信息层(Ethernet/IP工业以太网)、控制层(ControINet)和设备层(DeviceNet)。 ControlNet是一种高速的自动化网络，可以提供5Mbps的数据传输能力，实时性强，它也因其高度的确定性和可重复性闻名，适用于对控制要求高的复杂环境。它采用并行时间域多路存取( CTDMA)加隐性令牌技术来控制节点对总线的访问，采用通用工业协议CIP保证它的上层协议通信。ControINet技术采取了一种新的生产者/客户通信模式，不仅支持传统的点对点通讯，而且允许同时向多个设备传递信息，从而提高了带宽利用率。ControlNet使用同轴电缆时距离可达5km，节点数99个，两个节点间距离长达1000m，采用光纤和中继器后通讯距离可达几十公里。
4.1洗煤厂生产系统
洗煤厂自动化控制系统的任务是完成各生产设备的控制及闭锁、洗选工艺自动调节以及信息上传和共享，是矿井生产自动化和信息化的重要部分。柴沟洗煤厂自动化控制系统按照安全、实用、可靠、**、开放指导思想进行设计，吸收以往洗煤厂成功的经验，选用**的技术和设备来保证整个系统安全可靠正常地运行。
洗煤厂参加集中控制的设备为：从原煤仓下给煤机开始至主厂房以及矸石仓、产品仓为止的全部生产系统的工艺流程设备。
柴沟洗煤厂设置两个监控分站，分别位于主厂房和产品仓低压配电室，控制网络主干采用光纤传导模式，将各监控点通过多链路连接为一个统一的控制网络，并接入洗煤厂集控室，形成一套生产自动化系统。皮带监控系统用软件编程实现第三方通讯就近接入网络，实现网络扩展。
4.2系统主要功能
(1)控制方式分为两种：有闭锁的集中程序控制方式和无闭锁的就地控制。其中集中程序控制方式用于正常生产，就地控制用于维修和调试运行。
(2)按逆煤流分时序逐台程序起车，按顺煤流每台卸料完毕程序停车。
(3)设置起车预告信号，警示现场工作人员以免发生事故。
(4)设置禁止起动信号，一旦有紧急情况发生，现场和控制室人员均可解除设备的起动。
(5)在设备起车和运行过程中，如果某台设备因故障停车造成某台设备及其受闭锁的设备停车时，在事故解除后，经起车预告后，则由故障设备开始，按逆煤流方向依原程序继续起车，如故障较大，可转入停车或急停。
(6)在停车过程中，如遇到某台设备故障，则该设备和受其闭锁的设备立即停车，不受该闭锁控制的设备则仍按程序停车。
(7)在任何控制方式中，机旁停车控制按钮均可做到紧急停车。
(8)操作方式：通过人机对话的方式进行操作，控制室的操作人员通过上位机的键盘或鼠标来表达生产调度的意图和命令，去指挥PLC来完成系统的选择和操作。如起、停车命令等。
(9)屏幕显示功能：利用上位机的显示器模拟系统的工艺流程。显示系统中每台设备的工作状态及运行参数。通过对主要生产过程参数进行实时的在线检测，以趋势图的方式显示出来，使调度指挥人员随时掌握现场设备的工作状态及系统各类相关参数的变化情况。
(10)故障报警及打印功能：应用上位机组态软件开发本系统的上位机监控、管理及故障报警功能软件。该报警软件可显示现场设备的各种保护、料位、液位、设备故障等状态。并可即时的打印出报警报表。对各工艺参数可进行制表、打印，实现科学的生产管理。
(11)加压过滤机自动控制应用DH+网接入系统，其上位软件使用Rsview32，便于远程维护及系统整合。
(12)絮凝系统通过DeviceNet网络接入控制主机，实现絮凝剂制配添加功能。
三菱gx works2跟gx developer有什么不同，两者都是三菱plc的编程软件，developer是先出来的软件，无论是功能还是界面相对比较老套，works2则是较新的软件，现在works3已经出来了，界面与原来相差很多，不是版本的更新而是重做一样的。两个软件的大小也是相差很大的，一个只用200M，一个就快2个G了，功能自然就相差很大了，图标如下图所示：
我们先看下三菱官网上对其的介绍，目前developer更新到Ver.1.103H版本，works2更新到1.576A版本。
developer，三菱plc的编程软件。适用于Q、QnU、QS、QnA、AnS、AnA、FX等全系列可编程控制器。支持梯形图、指令表、SFC、 ST及FB、Label语言程序设计，网络参数设定，可进行程序的线上更改、监控及调试，具有异地读写PLC程序功能。
works2，三菱电机新一代PLC软件，具有简单工程（Simple Project）和结构化工程（Structured Project）两种编程方式，支持梯形图、指令表、SFC、 ST及结构化梯形图等编程语言，可实现程序编辑，参数设定，网络设定，程序监控、调试及在线更改，智能功能模块设置等功能，适用于Q、QnU、L、FX等系列可编程控制器，兼容GX Developer软件，支持三菱电机工控产品iQ Platform综合管理软件iQ Works，具有系统标签功能，可实现PLC数据与hmi、运动控制器的数据共享。
可以看出works支持的PLC无论是系列还是型号都要比developer多，在前者的编辑软件程序可以保存为后者的格式，同时也能打开后者软件编写的程序，另外就是支持的编程语言也多。因此如果是