| 类型 : | 链式输送机 | 型号 : | GBQ1200*10000 |
| 品牌 : | 联源 | 加工定制 : | 是 |
| 规格 : | GBQ1200*10000 | 重量 : | 17t |
| 外形尺寸 : | 12500mm | 动力功率 : | 11kw |
| 输送能力 : | 150m3/h | 适用领域 : | 化工厂 |
| 输送物品 : | 电石渣 |
1.2 检查链条的组装是否与要求相符。
1.3 检查滚轮能否灵活运转，各零件的安装位置及轮体质量均须与图纸要求一致。
1.4 凡组装件到现场的板式给料机，在安装前需检查有否锈蚀、损坏等情况，如有应重新修复、清洗和加油才能准许安装。
1.5 仔细检查、核对安装现场的位置测定工作，各装置及机架的基础尺寸须与图纸所标注的尺寸一致。
发现问题应及时处理，待一切尺寸都正确无误后才能安置各部件。
2. 板式给料机安装顺序及调整2.1 机架 如分段发运的机架需在现场焊接后安装，焊缝必须作探伤检查，确认焊缝对强度无影响后，才能就位安装。
2.2 板式给料机尾部张紧装置在多数情况下，能先安装尾部张紧装置，按图纸要求调节弹簧张紧力，使之处于要求的位置上。
2.3 板式给料机头部装置2.4板式给料机传动装置2.5板式给料机运行部分运行部分必须在传动装置调整及二次浇灌初凝后，方可安装。
安装输送槽时，须注意与其运行方向一致，切莫搞反了。
安装或更换链板时，链板与履带链用螺栓连接，螺栓必须要涂271乐泰厌氧胶防松，每个螺栓的拧紧力距为750-900N.M按上述顺序进行安装。
尾部应有足够的空间，有利于运行部分的安装。
3. 板式给料机安装要求3.1 机架a. 底架主梁的直线度为1/1000；沿纵向全长允许差＜±4mm ；b. 底架对角线差为1/1000，沿纵向全长允差＜6mm ；c. 机架中心线与机体纵向中心线重合度偏差为±2mm 。
3.2 板式给料机支重轮、托链轮a. 支重轮母线在机架横向与水平面的平行度不得大于链板宽度的1/1000b. 托链轮母线在机架横向与水平面的平行度不得大于链板宽度的1/10003.3板式给料机头、尾部装置a. 链轮轴线对机架纵向中心线的垂直度不得大于链轮两轴承跨距的1/1000b. 链轮轴线与水平面的平行度不得大于链轮两轴承跨距的1/10003.4 板式给料机运行部分a. 链条组装以48节矩为一组，在现场进行联接；b. 链条须经跑合，各链节受力均匀后，才能安装输送槽。
组装时，须保证槽体的侧隙为4mm ，底隙为5mm ；c. 槽板与链节之间联接用的紧固件（螺栓、螺母）必须拧紧，其拧紧力矩为430N ?md. 输送槽板交迭方向与运行部分所标记运行一致；3.5板式给料机尾部张紧装置a. 尾部轴中心线与机体纵向中心线垂直度偏差为1mm ；b. 尾轮轴中心线的水平偏差为1mm ；c. 张紧行程350为极限位置尺寸，当链条伸长接近350时，须拆卸节矩（P=216）×2长的链长予以调整之。
d. 拉紧轴轴线与水平面的平行度不得大于拉紧轴两轴承跨距的1/10004. 试运行4.1开车前检查a. 所有轴承、传动部件及减速器内应有足够的润滑油脂；b. 头、尾轮轮齿与链条啮合正常；c. 调节张紧装置，使链条的初张力适度；d. 所有滚轮应传动灵活，如有滑动或卡轨现象及时排除；；e. 检查所有的紧固螺栓，尤其是机架、传动装置、制动器等地脚螺栓，固定滚轮轴的螺栓及固定牵引链条的螺栓，必须受力均匀决不允许有松动现象。
4.2 空载运转选慢速驱动板喂机，视其有无卡、碰现象，属正常后，再以常速使其运转2～4小时。
如因故障或调整而中断运行的，时间应重新计算，并应作以下的检查和记录。
a. 减速机运行平稳，无异常的冲击振动现象。
b. 链条和链轮啮合正常，无跑偏现象；c. 输送槽之间的间隙均匀，无卡碰干涉现象；d. 滚轮能灵活地转动，无异常声响；e. 螺栓联接可靠，特别是联接链条与输送槽的带榫螺栓，决不能有松动现象；f. 张紧装置调节螺杆转动灵活；g. 各点润滑无渗漏现象；h. 轴承温升不超过35℃，最高温度不高于65℃，减速器温升不超过45℃。
i. 在距离板喂机5mm 处，测定空载运行的噪声平均值（测8点平均）不超过80dB 。
j. 记录电压、电流与功率值。
4.3 负载运转空载启动后，才能逐渐加料。
须在负载运转2昼夜后，方可投入生产，进行正常运行。
负载运转时，除须作空载运转的检查项目外，还须作以下检查和记录。
a. 以0.06―0.075m/s速度运转为宜。
切忌储仓内物料空仓。
当来料少时，允许间歇操作。
给料须均匀，避免大块料冲砸槽体，而避免槽体的变形和板喂机的歪斜。
b. 无漏料、撒料现象。
c. 按规定时间记录电压、电流及功率。
电话：13606279786