聚氨酯保温管道
一、管壁结构说明：
管壁结构从内到外分别为：内衬层、次内衬层、缠绕层、保温层、外部保护层。
内衬层、次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，保温层起保温、防止热量损失的作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、保护保温层的作用。
二、管道制作工艺流程图
→模具准备→设备调试、原材料准备→管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→内衬质量检验
→管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→管道外观及主要尺寸检验→管道脱模
→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→加保温层→外保护层→管道包装入库
三、工艺详细说明：
（1）准备工序
a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；
b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；
c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
（2）制衬工序
a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；
b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；
c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，调节纤维支辊胀紧螺栓，保证各铺层缠绕过程中施加规定的张力；检查各层相互之间搭接尺寸，微调计算机，使搭接尺寸在工艺控制范围之内；用组合压辊反复滚压，赶出气泡以保证纤维浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。
d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；
e、进入内衬远红外深度固化工序。
（3）远红外深度固化
我公司生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：防止内衬树脂与结构树脂混合，保证管道内衬的抗腐耐温性能；提高内衬层的固化度，保证管道内衬的断裂延伸率。
（4）过程质量检验
在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。
（5）缠绕工序
将设计好的参数输入微机，将固化好、检测合格的内衬上机。调整缠绕纱导向环悬锤尺度，保证无碱无捻玻璃纤维缠绕纱在缠绕过程中施加规定的预张力；用树脂泵向浸胶槽内注入混合树脂，将缠绕纱导入浸胶槽，由微机控制进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。缠绕层的树脂含量一般为30±5％左右；缠绕层厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。
（6）红外线固化
管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。
（7）修整、脱模：
待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。
（8）管道水压试验及摆放：
每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。
（9）保温层
a发泡模具：制作钢质发泡模具，模具为半开形式，2件半模1边用铰链连接，另1边设锁扣，2件半模组合后内径等于聚胺脂保温层外径；模具两端焊接盲板，盲板中心开孔，开孔直径等于玻璃钢管道外径。模具适当位置焊接筋板，保证模具在聚胺脂发泡过程中受力，不会发生扭曲变形。
b准备：清理玻璃钢管道外壁树脂块、油渍、粉尘等杂物；模具内壁涂刷脱模剂，要求涂刷均匀，无积液、空点现象；配制适量（按保温层厚度、成型后的聚胺脂密度计算）的聚胺脂料。
c发泡:将清理后的玻璃钢管道放入发泡模具，组合2件半模；将配制好的聚胺脂料均匀的注入模具；待固化后进行脱模。
D检验：。
（10）外保护层
a准备：修整检验合格后的玻璃钢管保温层，保证保温层外表面光滑平整。将修整后的管道重新上机。
b封闭层：在保温层外表面涂刷树脂封闭层，防止外保护缠绕层树脂渗入聚胺脂，影响保温效果及浪费树脂。
c缠绕: 将设计参数输入微机，由微机控制往复式缠绕直至设计厚度。缠绕层树脂含量控制在30±5％。
d外保护层：最外1层交叉缠1层环向缠树脂内添加增韧剂，抗老化剂等。保证玻璃钢保温管道埋入地下后，在土壤酸碱性腐蚀、地下水水解作用下使用寿命不小于50年。