塑料挤出模具型材的生产流程主要包括以下几个步骤：
1. **塑化阶段**：在这个阶段，物料在挤出机料筒和螺杆间受到热和压力的作用，逐渐塑化。这是通过加热使高分子材料达到熔融状态并具有可塑性。
2. **成型阶段**：塑化的物料被螺杆向前推进，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品。在这个阶段，物料通过一定形状的口模连续成型，所得的零件为具有恒定断面形状的连续型材。
3. **冷却固化阶段**：挤出的型材出机后，需要进一步冷却固化，以确保其形状和尺寸的稳定性。
4. **牵引与卷取阶段**：在型材完全冷却后，通过牵引机将其拉伸到预定长度，并通过卷取机将其卷取成盘，以便于后续的运输和储存。
5. **模具设计与制造**：挤塑模具是挤出生产的核心部分，其技术状态直接关系到挤出生产的稳定性、挤出制品的质量，以及模具本身的使用寿命。因此，挤塑模具的设计显得非常重要。
挤出成型是一种高效、连续、低成本、适应面宽的成型加工方法。它在塑料加工领域中占有重要地位，具有操作简单、工艺易控、可连续化、工业化、自动化生产等优点，生产效率高，质量稳定。