在含氟废水处理中，必须根据实际情况分析污水水质，根据污水水质特征，确定科学的设计参数，并根据实际情况进行预测。当含氟化学废水处理过程的实际比率通常为约200m3/h。如果发现污水质量更复杂，则应通过动态实验进行进一步分析。在一些水污染水平的情况下，生物降解方法会降低使用能力并获得更好的治理效果。同时，生物处理成本低，通过循环利用可以有效提高生物分解量，是氟化学废水的良好处理方法。
无机高分子絮凝剂如聚铝和聚铁氧体已在中国得到广泛应用，取得了良好的效果。逐渐取代传统的无机盐絮凝剂。与无机絮凝剂相比，有机高分子絮凝剂用量少，适用范围广，净化效果好。废水中的废渣，水和盐含量低，有利于水的再利用。目前，美国的许多炼油厂和石油化工厂使用有机絮凝剂代替无机絮凝剂。在中国有机高分子絮凝剂的开发和生产中，只有阴离子和非离子类型可以在早期销售到商业类型。近年来，中国的一些大学开始研发阳离子聚合物有机絮凝剂，其中阳离子聚合物等共聚物已投入生产。中国的炼油厂和石化厂仍主要限于使用无机絮凝剂。
1.3 污水水质分析
在含氟化物废水处理中，应保证工业废水处理的质量标准。技术人员应比较氟化物废水处理厂的废水并分析相关的水质。比较指标包括氟和COD等污染物的含量，为进一步加工或工业化提供实际依据。
2、氟化物废水处理技术分析
2.1 氟化物废水处理工艺
研究结果表明，在氟化工废水处理过程中，各污水中污染物含量较低，并在一定程度上提出了对废水综合处理的要求。氟化学废水可根据需要进行处理后再循环。目前，在中国的相关工厂污水处理工作中，经过污水处理后，COD值一般可降至约75mg/L，企业可基本满足污水混凝土沉降后回收的要求。然而，当水质波动时，应注意污染的废水可具有约100mg/L的COD值。如果使用相同的污水处理方法，则不符合相应的回收要求。此时，应采用二级处理方法处理含氟化学废水。高浓度的BAF生化渣处理方法可以取得良好的效果，确保更稳定的水质。
2.2 含氟废水处理技术要点
工厂的工业和生活污水可能含有氟废水。在氟化工废水的处理中，一般技术是利用机械操作处理罐通过不同方法分解和吸收水中的氟污染，确保污水处理后的循环利用。此时，可安装相应的调节阀，以保证污水的稳定性。在氟废水的处理中，必须注意的是，当确定BOD/COD值时，如果该值大于0.5，则污水的生物学证据更合理。当考虑A/O生物处理废水时，该方法不需要复杂的操作。工艺简单，经济成本低，具有一定的实用价值。良好的处理效果是一种比较成熟的污水处理方法。
2.3 氟化物废水处理技术
目前，氟化工废水的具体处理技术主要包括机械分离方法，生物吸附方法，生化池处理方法和气浮方法。这些处理方法的特点是显而易见的。机械分离是通过机械分离从污水中分离氟和水。是一种主要的污水处理方法。其技术原理是根据密度和不同形式的水和氟，通过相应的隔离池促进水和氟的分离。生物吸附法主要通过生物池处理污水，污水通过生物吸附分解进行二次处理。可以进一步纯化污水的生物处理。气浮工艺的应用并不十分广泛。它主要通过向水中注入大量气泡并使气泡浮起来促进氟的分离。
3、含氟废水处理技术的发展趋势
3.1 物理加工技术发展趋势
在传统的物理废水处理技术中，氟氧磁选方法主要用于含氟化学废水的处理。该方法是向废水中加入凝结剂和磁性物质，使凝结剂作为促进污水中大颗粒作用的工具，形成较大的颗粒，从而更好地除去水中的杂质。运行一段时间后，已知在操作期间，特别是在热交换器部分中存在不稳定，存在异常结垢，并且温度未达到原始设定温度。此外，特定的蒸汽消耗也在变化，显示了连续性和不稳定性的向上趋势。从脱酸塔的角度来看，由于内部结垢严重，阀门塔AF严重堵塞，因此，相应的水处理、早期开发和冲击。在实际操作中，该装置的操作周期小于一个月，且随后的操作周期逐渐缩短。
3.2 化学处理技术发展趋势
臭氧厂的成本相对较高，特别是对于高浓度的氟化物废水的处理。此时，将氧化剂添加到废水中以促进废水的氧化，并实现回收氟化物废水的目的。然而，由于该材料，该加工技术不能很好地应用。解决方案中，可以选择一些较新的塔式内部组件。用这种替代方案，热交换器需要及时进行全面的清洁。此外，对于温度校准，需要详细的识别。其发生的条件在盘的外部是深的。在实际操作中，可迫使过滤装置以深度预处理的方式处理，以小化或减少水中的无机盐。此外，还应采取有效措施，使悬浮固体的比例降至低，并改变间接加热部分，以进行直接加热。
3.3 氟废水处理生物处理技术的发展趋势
生物处理技术日趋成熟。目前应用的方法包括厌氧，生物膜和酶促方法。酶生物处理通过向废水中添加化学酶来催化芳香族化合物在废水中的沉积，从而实现净化效果。有效处理含氟废水对解决我国水污染问题具有重要意义。在实际操作中，必须定期反复清洗，以大限度地清除悬浮固体，避免水头损失。对于移动床中部的失效状态，木炭通过沟槽底部，及时补充新的活性焦炭。耗竭颗粒活性炭吸附再生能力，在正常条件下，选择加热、干燥焦炭、850℃废渣，并进行详细的蓄热炉焙烧。对于活性炭颗粒，损失约为5%~10%/次，比吸附容量逐渐降低。