、先进性：依托我们培养与储存的23000多种高效微生物，包括分解NH3-N菌、分解SO2和H2S的菌种、分解高分子碳氢化合物的菌种、吃污泥的菌种、聚集氧气的菌种等，以及在储存微生物菌种方面独特的方法，可提供多种高效微生物菌群的水体净化工艺技术，以便用户能够灵活的处理各种污染物和废弃物，并可以在可控制环境下培养、繁殖，使微生物保持高活性。
2、高效性：颗粒型高效微生物发生器能使微生物产生很强的繁殖性和氧化分解性能性，可去除各种污染物和沉积的淤泥，清除异味和水藻，保证污水排放达到高排放标准或水体水质长期清澈。
3、快速降解BOD5、CODcr、TSS，对氮和磷也有很强的去除能力，能在很短的水力学停留时间内将污水实现达标或将水体从劣5类水转变成3类以上。
4、可在治理污水的同时清除或减少淤泥，去除水体中的恶臭和水藻;如能在3~7天内消除水体臭味(气温12~45℃)，污染的河湖不需清淤，清理效果长期稳固。
5、环保友好性、安全性：净化过程不需要添加任何化学药剂，微生物完全是从自然界选育出来的优势无害菌种。所有菌种均经过美国疾病预防控制中心(CDC)规定的类安全级别菌种，没有转基因的菌种，不会产生致病和致突变的危险，对环境和人类都是安全的。
6、净化过程无二次污染，所产生的微生物自然灭失。水中没有BOD5，则微生物失去存活能源自然减少，成为CO2和H2O。微生物也可以成为浮游生物和鱼类的饵料。
7、经济性：一次性投资小、占地面积小、运行费用低、操作安装简单，使用方便、安全可靠。与传统方法相比，设备价格低廉，可以反复使用。每台设备设计寿命为10年，载体每2~3年只需补充10%，比普通曝气装置省电75%。
强化生物吸附是利用缺氧回流污泥的生物吸附作用将有机物吸附，再利用吸附剂在与废水混合同时发生化学反应，利用(1)双电层压缩、(2)吸附电中和、(3)吸附架桥、(4)沉淀物网捕的作用与水中的细小颗粒物质和胶体状物质共同形成矾花，随着浓密机反应装置的工作，矾花不断长大，经过分离沉淀段时自然沉降，达到去除废水中污染物质的作用，上清液流向后续氧化处理系统(色度深、悬浮物高、COD指标1500mg/L以内的污水，经浓密机处理后，完全可以达到进市政管网进入污水处理场各项排放指标)，沉淀物排至污泥干化场或进污泥压滤机压榨外运。
2、臭氧具有很强的氧化能力，具有消毒、碡臭氧防腐等作用，使用后不会残留有害物质。
臭氧在生物氧化灭菌过程中多余的氧原子会自行重新结合成氧分子，不存在任何有毒残留物，故称无污染消毒剂。臭氧可有效的使污染物氧化、分解、净化、脱色、除臭、除味、杀菌、杀藻、杀病毒、除铁、锰、氰、酚、NO2、SO2，降低BOD、COD，消除表面活性剂泡沫等。
臭氧水处理过程中是一个气液两相反应，污水经过高强循环泵通过射流器进行催化裂化，一般包括以下过程：
(1)气相中臭氧向液相的传递
(2)挥发性污染物从液相向气相的逸出
(3)液相中臭氧与污染物的直接氧化反应
(4)液相中臭氧分解产性的各类自由基参与大的间接氧化反应。是用臭氧、超声波强氧化降解污水中的污染有机物，使难降解的污染物在此设置内污染物的结构链或键被打断，大分子污染物被大部分降解，使碳水化合物链断裂速率加快，或予以激活不易氧化的污染物便于氧化分解，可赋予其较强的反应活体，引发('HO)自由基连锁反应，加快污水中污染物的氧化分解。
3、MBR是一种将高效膜分离技术与传统活性污泥法相结合的新型高效污水处理工艺，它用具有独特结构的MBR平片膜组件置于曝气池中，经过好氧曝气和生物处理后的水，由泵通过滤膜过滤后抽出。它利用膜分离设备将生化反应池中的活性污泥和大分子有机物质截留住，省掉二沉池。活性污泥浓度因此大大提高，水力停留时间(HRT)和污泥停留时间(SRT)可以分别控制，而难降解的物质在反应器中不断反应、降解。由于MBR膜的存在大大提高了系统固液分离的能力，从而使系统出水，水质和容积负荷都得到大幅度提高，经膜处理后的水水质标准高超过国家-级A标准)，经过消毒，后形成水质和生物安全性高的优质再生水，可直接作为新生水源。由于膜的过滤作用，微生物被完全截留在MBR膜生物反应器中，实现了水力停留时间与活性污泥泥龄的彻底分离，消除了传统活性污泥法中污泥膨胀问题。膜生物反应器具有对污染物去除效率高、硝化能力强，可同时进行硝化、反硝化、脱氮效果好、出水水质稳定、剩余污泥产量低。
该焦化装置冷却放空系统设计处理焦炭塔大吹汽、新塔预热甩油、老塔给水冷焦过程中产生的高温油汽混合物。当放空塔入口管线顶部气相温度高于190℃时打入放空塔顶分液罐含硫污水进行冷却，当放空塔入口管线底部温度低于150℃时启动放空塔底加热器加热。装置投产后发现采用放空塔顶分液罐含硫污水进行冷却放空塔进料线时经常出现放空塔底泵抽空的情况，因此改用放空塔顶轻污油与放空塔底冷却后重污油代替含硫污水进行冷却。改造后发现焦化装置含硫污水总管水样乳化严重且带有明油。焦化含硫污水带油造成下游酸性水汽提装置产品净化水质量不合格。
经充分研究后决定对工艺流程进行优化改造，改造成果显著，焦化含硫污水带油量逐步降低。本文针对含硫污水带油的原因进行了分析并探讨避免含硫污水带油的具体措施。
1、装置含硫污水处理流程简述
焦化装置含硫污水的主要来源为加热炉炉管注汽、焦炭塔大小吹汽、冷焦给水、球阀密封注汽以及原油含水流程可以简述为放空塔底重污油经放空塔底泵抽出，一部分作为放空塔顶回流来洗涤油气中较重的馏分油及焦粉;一部分作为急冷油返回焦炭塔顶;剩余部分经过放空塔底冷却水箱冷却后送入放空塔进料线，必要时也可以送出装置。
放空塔顶的蒸汽及油气经放空塔顶空冷器冷却到55℃以下进入放空塔顶气液分离罐，通过物理沉降进行油水分离。油水分离后，上部轻污油溢流至隔板一侧被放空塔顶污油泵抽出，一部分作为放空塔顶回流来洗涤油气中较轻的馏分油及焦粉;一部分返回放空塔进料线进行冷却和回炼，在必要情况下也可以送出装置。下部含硫污水经污水泵抽出后一部分返回分液罐回炼;一部分送往放空塔进料线主要起到降低放空油气温度的作用(该流程未使用);剩余部分送往下游酸性水汽提装置。设计放空塔底部温控制在150～180℃。
2、含硫污水带油原因判断
为了得到正确的结论，分别在延迟焦化装置含硫污水出装置总管、分馏塔顶气液分离罐、富气平衡罐采含硫污水样进行分析。分析结果为分馏塔顶含硫污水及富气平衡罐含硫污水含油量均达标，而含硫污水出装置总管水样是明油。得出结论为：放空塔顶含硫污水的污油是造成焦化含硫污水总管其污油量超标的源头。
3、含硫污水带油原因分析
3.1 破乳剂原因分析
放空塔顶加注破乳剂目的是为了加强油水分离的作用，一旦破乳剂失效将会导致含硫污水带油。经联系破乳剂厂家取含硫污水样进行现场滴定实验，发现所使用的反相破乳剂效果明显，能够在较短时间内分离油水。为了排除破乳剂这一因素，决定提高破乳剂的加注量及加注时间，由原来40ppm的加注量改为80ppm的加注量且由间歇性注入改为连续性注入。运行15天后发现放空塔顶含硫污水仍然带有明油，因此可以判断破乳剂分离效果、加注时间、加注量并不是导致含硫污水带油的主要原因。
3.2 放空塔顶气液分离罐原因分析
该焦化装置放空塔顶气液分离罐内设置有隔板，隔板高度为罐体高度的60%。油水混合物经过沉降后，利用油水的密度差通过物理沉降后上部轻污油溢流至隔板另一侧而实现油水分离。起初认为有可能是油水混合物其沉降液位过高或过低导致污水带油。因为液位设置过高，油水沉降时间短，两者没有充分分离便被泵抽出，导致污水带油;液位设置过低，虽然沉降时间能够保证，但由于油水界位过低，污水经泵抽出时底部的污油也会被夹带出去。经与设计院联系，采用控制不同范围区间的液位进行油水分离，每一试验范围区间液位运行5～7天，结果发现含硫污水带油问题依然严重，故排除这一原因。
3.3 工艺流程不合理分析
取放空塔顶轻污油样品进行化验分析，发现该污油组分较轻，馏程仅为50～150℃，并结合目前所使用的的工艺流程研究分析，终找到了导致污水带油的原因。
本文前面提到过，当放空塔入口管线顶部气相温度高于190℃时，通过放空塔顶轻污油及放空塔底冷却后重污油进行冷却降温，不同馏分的污油从放空塔进料线进入放空塔底，放空塔底温度控制在150～180℃，馏分较轻的污油经加热后气化并夹带着少许重组分污油至放空塔顶，经放空塔塔顶空冷冷凝后再次进入到放空塔顶油水分离罐，然后又被送往放空塔，不断往复使放空系统的轻馏分油含量递增，从而导致放空塔顶气液分离罐分离负荷增加，油水分离变得异常困难。如果单纯地为了降低含硫污水的含油量，将这部分轻污油外送至轻污油罐区会造成物料损失。为既能有效降低放空系统的轻污油含量，又能回收这部分轻污油，经充分研究后决定对现有工艺进行优化改造，并终取得了显著效果。
4、改造方案及效果
改造后的流程简述：将放空塔顶轻污油送往分馏塔顶油水分离罐进行二次沉降。这样既能更好地降低含硫污水中的含油量，又能将多余的轻污油与分馏塔顶部轻油馏分混合处理。放空塔顶污油与分馏塔顶污油混合后一部分作为分馏塔顶冷回流回炼至分馏塔;一部分送往吸收塔作为吸收剂，混合轻油终通过吸收稳定系统处理后将这部分污油馏分变为稳定汽油送出装置，实现变废为宝。该流程优化改造于2017年2月中旬开始进行，月底进行投用并运行至今。目前放空塔顶分液罐含硫污水含油量稳定在500mg/L以下达到标准，并且稳定汽油产品各项指标均符合要求。