根据CNCA-00C-005《强制性产品认证实施规则工厂质量保证能力要求》第3.7.2条款要求，对于guojiaji和省级监督抽查、产品召回、顾客投诉及抱怨等来自外部的认证产品不合格信息，工厂应分析不合格产生的原因，并采取适当的纠正措施。
工厂应保存认证产品的不合格信息、原因分析、处置及纠正措施等记录，通常情况下，该记录需包含以下内容：
一 不合格事实描述
企业需对不合格信息进行描述，确认不符合产品是否是企业生产。
二 原因分析
导致产品不合格的原因通常可归结为设计、采购、供应（来料）、工艺、操作等问题中的一种或几种的组合，具体如下：
1设计 由于产品设计问题导致的产品不合格。
2 采购 由于采购文件中对所需购买物品的技术质量要求规定不明确或规定与设计要求不符导致的采购物品不符合要求。
由于没有把采购物品的技术质量要求正确、有效地传递给供应商导致的采购物品不符合要求。
3 供应（来料）由于供应商有意或无意等因素，提供的物品不符合要求。
工厂在进货检验环节未进行有效控制造成不合格来料被非预期使用。
4 工艺 由于工艺问题导致的产品不合格。
5 由于人员不按要求操作导致的产品不合格 工厂对产品任何一项不合格的原因分析，都应该从设计开始，按设计、工艺、操作的顺序逐一分析。
涉及采购物品的，还应分析采购和供应是否存在问题。
三 纠正
工厂应对不合格的范围进行识别，包括涉及的型号、批次、数量等内容，确保所有的不合格品已得到识别、标识、隔离和处置，处置方式通常包括返工、返修、报废等。
已经出厂的不合格品是否已进行有效的控制。
在证书暂停期间，应暂停相关产品的出厂。
四 纠正措施
工厂应准确、充分地分析产生不合格的原因，采取的纠正措施应正确、充分，能够消除不合格原因，避免同类问题再发生。
工厂还应对纠正措施实施的有效性进行验证。
对于不同类型的不合格原因，应采取的纠正措施可以参考以下内容:
1 设计问题
——设计更改，做必要的设计评审、验证和确认，修改错误的设计文件必要时向认证机构申请产品变更。
——设计更改可能导致采购要求、工艺及作业指导书的修改。
如需要，工厂应对采购要求、工艺及作业指导书做相应修改，对涉及的人员进行必要的培训。
只有上述需要的更改全部完成，纠正措施才是充分、有效的。
2 采购问题
——修改采购文件，使采购文件中采购物品的技术质量要求准确、清晰，与设计相符。
——修改采购合同，使采购物品的技术质量要求正确、有效地传递到供应商。
3 供应（来料）问题
——更换生产者，可能需要向认证机构提出关键件生产者变更。
——更改或增加进货检验要求。
包括增加检验项目和增大抽样量。
——更改或增加定期确认检验要求。
括增加检验项目、加大频次，验样品由工厂在正常使用的物品中选取。
——其他控制手段。
如工厂派人到生产者处验货;帮助生产者改进产品质量等。
4 工艺问题
——更改工艺，必要时做工艺验证。
相应的工艺文件、作业指导书修改。
——相关人员重新培训、考核。
5 操作问题
——修改或增加作业指导书。
——操作人员的培训、考核。
——加强工艺纪律检查，建立或完善首检、巡检制度等。
最后，工厂应保存好这些记录（保存期限不少于24个月），并及时通知认证机构相关不合格信息。
