PCD刀具依据PCD复合片的材质和焊接余量不同，磨削加工方法也有所不同，依据加工职业的不同，PCD刀具分为轿车方向PCD刀具和3C方向PCD刀具，这两种方向的PCD刀具的磨削加工方法也有所不同，下面按加工职业方向浅谈下磨削加工方法。
轿车方向PCD刀具的磨削加工方法，一般分为三种:三步磨，两步磨，一步磨。
三步磨一般讲粗磨用230/270-W40，进刀量5丝以上(0.05mm)，转速一般控制在1400-2000转1分以内;半精磨用W14-W7，进刀量2丝左右( 0.02mm); 精磨一般用W5，进刀量0.5丝左右。此磨削加工方法合适焊接余量较大的PCD刀具，非标数控刀片，目前因为生产厂家控制生产成本，此磨削方法较为少用，但为了追求磨削后的刀具质量这个方法还是值得用的。
两步磨一般讲粗磨用W28-W14，进刀量3-2丝，精磨用W7-W5，进刀量1-0.5丝。一步磨一般多用在周边磨和外圆磨上，W14/W10，进刀量1.5丝-1丝之间。
砂轮的转速越高，砂轮越硬，锋利度越低，磨出来的刃口质量越好。3C职业PCD刀具一般采用两步磨居多，数控车刀片，粗磨用W20-W14粒度，进刀量2丝左右，转速1500转1分，精磨多用W3.5，进刀量0.1-0.5丝。
?刀具破损与刀具品质不良
刀具破损是刀具磨损到一定程度后，由于切削力和切削温度周期性冲击，刀具出现剧烈磨损，切削热急剧过高，刀具材料内部应力发生突变，引起切削刃和刀面的破损，常见的表现形式有:崩刃、剥落、裂纹破碎、折断等，这种现象会直接导致刀具、零件报废，甚至会影响设备的加工精度或造成较大经济损失，因此，在加工过程中必须重点控制该类现象的发生。
刀具品质不良是指刀具厂家所加工的刀具，本身质量不能满足加工要求，主要表现在切削性能不能达到使用要求，刀具参数不符合切削要求，容易出现刀具灼伤或断裂的现象，这种刀具在日常使用过程中，操作者会根据现场加工的实际要求，提前将此类刀具剔除不使用。通过分析刀具的失效形式，对于品质不良的刀具，可以提前预防，不予使用，但对于刀具破损和磨损的现象，是生产线刀具寿命控制的关注对象。
钻杆中月牙形孔和钻尖的月牙孔或圆孔到达切削区，然后返回迫使切屑随同它从钻头外侧的V形槽中排出故称外排屑。可见这种方法排屑不需其他辅助设备，数控刀片，排屑空间大。枪钻的前刀面为平面，前角.般为 “零”，以便于制造。后角据加工材料不同有不同值，一般硬材，取值较小。由于钻尖偏移轴心，钻孔时在钻尖前方形成一个小圆锥体，枪钻一面进给主刀刃加工出孔的外侧，副刀刃不断地把小圆锥切去，因钻尖偏移中心，可使切属从钻尖处断裂分成两段有助排展。钻深孔枪钻长径比大，伸出的枪钻如悬臂梁，刚性与自定心能力不足，数控刀片，加工中会因钻孔时切削力、回转寓心力、重力等造成抖动烧曲变形，难以正确稳定地进给加工，难以排胸，降温、冷却润清。
合适的切屑形态有利于排出和改善加工表面质量。切屑的长度与断屑槽设计等有关，切屑的厚度与形态和所设计枪钻的主副偏角及加工中每刃的进给量有关，一般进给 量大厚度也大。切削深度由钻孔直径决定，一般是不变的。所以切削用量中进给量和切削速度作为两个主要变量，就直接影响加工时被切材料与刀具间的滑移、剪切、塑性变形程度，最终和断屑槽等决定形成切屑的形态和大小。
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