湖北某纺织企业现有纺纱设备10万锭，各类织机700台，具有年纺纱1.5万吨，织布4千万米的生产能力，该企业分为两个厂区，一个纺纱区和一个织布区，两厂区相距较远，平时抄表采用人工抄表方式，费时费力，而且抄表前后有时间差，影响数据准确性；该厂主要有梳棉、併条、精梳、粗纱、细纱、自络、织布等主要生产环节，几乎每个环节现场电气设备和运行状况都无系统性的管理，单纯靠当班人员手动调整设备开启，无法做到合理用电、科学用电、经济用电；各生产环节对用电设备缺乏基础用电管理，电能质量的控制、电能消耗分析和电能数据的管理；缺少设备台账、设备运行记录和设备检修记录等必要的整理和信息化的管理。
为解决该企业面临的问题，实现基于客观数据的分析和管理，满足生产与能源精细化管理要求，我公司从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面为该纺织企业定制了专属的系统节能解决方案，针对全厂主要用能点进行监测分析，构建企业能源管控与监测分析平台，在平台上运行智能优化节能系统软件，对企业实时用能进行监视、对重点用电设备的运行状况实时监控、对历史能源数据进行分析，发现用能管理的问题，找出节能空间。
系统上线运行3个月后，根据采集数据利用系统的在线分析和离线分析功能，分别从设备、工艺、管理三方面为该企业出具了节能分析诊断报告，根据报告中提出的整改建议，该企业完成整改，在满足能源和生产精细化管理的同时，带来了经济效益。
设备运行优化节能
◆ 空压机运行优化
空压机属于纺织厂的用能大户，该纺织厂的压缩空气系统属于集中供气，整个压缩空气系统能耗占全厂总能耗的28%左右，为满足不同数量设备开机情况下的用气要求，空压站有不同功率的空压机，空压机运行均根据用气量采用组合方式运行，系统实施后通过系统对生产用气量和空压机的组合运行数据分析发现当停用6#空压机（75kW）时，空压机的整体能耗最小，而停4#空压机（75kW）的时候，整体能耗最大，从系统中空压机负荷分析报表中发现该厂经常性的停4#空压机，而很少停6#空压机，通过人工排查原因，发现6#空压机运行功率大是因为滤网超期未更换，导致进气效率低，空压机功率大，及时处理后恢复正常，据此估算每年可节省17.7万元。
◆ 空调运行优化
通过系统发现在环境温度较低的情况下，部分空调仍在高速挡运行，空调的高低速主要是操作人员用于调整车间温湿度，温湿度的控制对于产品的质量有很大的影响。而目前该企业采用的是人工调节空调设置，实时性温湿度性都存在问题，在使用系统后通过系统的报警功能以及能耗统计功能让操作人员对空调的能耗调节和车间温湿度的把控一目了然。空调在高速挡和低速挡功率相差10kW，系统在综合分析后判断有5台空调存在问题，按照湖北地区一年空调可低速运行4个月计算，一年可节约电费10万元。
工艺管控优化节能
◆ 细纱机管控优化
该厂细纱机电机功率虽小，只有17kW，但数量众多，在没有上系统之前，每台电机运行情况没有管控，是否按时进行维护也没有记录可查，电机实际运行情况更不得而知，上系统后，通过系统监测，发现同样工况下细纱机运行功率存在差异，最大相差1.5kW，造成这种差异的主要原因是平时维护保养不到位，机械过度磨损、皮带过紧导致，通过系统及时提醒，操作人员可及时处理这种异常，减少不必要的能源浪费，通过在系统中制定维保计划，通过系统提醒维保人员及时维护异常设备，每年可节约电费13.5万元。
◆ 清花、梳棉管控优化
纺织厂除纱机和织机全天24小时运行外，其他工段都不是满负荷运行，该厂目前每天三班倒，每班8个小时，在系统投入运行后，我们发现清花、梳棉、併条虽然每天工作8小时，但实际开机时间只有5个小时，三班累计一天工作15小时，每天24小时除掉峰电的6小时，剩下时间足够完成工作，所以可以调整工作时间，多利用谷电来生产，实现节能增效。
系统监测发现清花工序在每日凌晨停机，晚上峰电时段却开机运行，可以通过错峰来节电，在保持原开停总时间不变情况下，将峰时段用电移到谷时段，每天错峰2.5小时，一年可节约电费约5.2万元。梳棉的情况同样如此，任意抽取峰时段2小时移到谷时段，1小时峰时段移到平时段，梳棉每天3小时错峰，一年可节约电费约5.7万元。
管理策略优化节能
◆ 能源供需平衡
该企业纺纱车间由2台同型号1600kVA变压器供电，在使用系统后发现同样的变压器，每天高低压侧总电量差距很大，供需存在不平衡，排除变压器自身损耗后每天仍然有300kWh差距。系统及时发出报警，现场人员查找问题发现因为前期用电负荷较小，母排满足载流量，后期增加设备，负荷增大，母排发热严重，损耗较大，采取的措施是在每相增加一根母排，损耗明显降低，每日高低压侧电量差距恢复正常值，据此估算，每年可节约6.9万电费，一年可收回改造成本，如果没有使用系统，就不能及时发现这些问题，浪费就会一直存在。
◆ 差异对比管理
系统通过班组用能分析和工段的区域用能分析、全厂的能耗走势分析等多维度的分析，查找负荷、产量、单耗变化的原因，帮助管理者采取措施降低能源消耗，促进生产班组之间加强人员培训和相互交流，提升人员的节能意识从而降低能耗。
总结
该纺织厂采用智能优化节能系统，根据系统生成的分析诊断报告，及时调整生产时间、加强设备管理，在检修时对供电线路进行整改，通过这些措施，每年可实现节能效益约59万元。除此之外，智能优化节能系统还能实现远程监控，给企业带来高效管理机制，通过设置远程访问，能够实现总公司与各分公司之间的系统平台访问，分公司生产现状、报表、设备运行、能耗及成本情况，一目了然，在实现远程管理的同时，也提高了企业管理信息化程度，提升了管理效率，降低了企业生产运营成本。