一、 O型圈挡圈设计
挡圈的作用在于防止O型圈发生间隙咬伤现象，提高其使用压力，而其本身并不是密封件。根据挡圈材料和结构形式的不同，其承压能力提高的程度也不同，当压力足够大时，挡圈也会发生挤出现象。O型圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高，当工作压力大于10Mpa时，就要加装挡圈，挡圈还有助于O型圈保持良好的润滑，如果单侧受压，则在压力前进方向的O型圈后添加一个挡圈；如果双向受压则在O型圈两侧各用一个挡圈。使用挡圈后虽然可以防止O型圈发生间隙咬伤现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。
二、 O型圈模具设计
O型圈密封性能的好坏和模具结构、模具的加工精度和粗糙度等密切相关。严格按照尺寸精度加工，型腔表面粗糙度必须在0.4μm以下，机加工后均进行研磨至镜面。O型圈模具按O型圈的大小尺寸有单腔模和多腔模之分；按工艺和使用工况有45°分型模和180°分型模之分。按成型方法有模压成型、浇注成型、分段压膜后粘连成型（接头模）等。O型圈模具的外观形状可分为圆柱体和长方体两种。为了便于加工，通常O型圈180°分型单腔模和45°分型单腔模采用圆柱体外形结构
目前大多数O型圈多采用180°分型单腔模，它具有良好的工艺性和经济型。180°分型单腔模模具比45°分型单腔模模具的区别在于O型圈的飞边位置不同，但由于橡胶是弹性体，如果经修边后的O型圈残留毛边的凸出高度不大于0.05mm，宽度不大于0.10mm，一般来说180°分型面可代替45°分型面的O型圈。如果达不到上述要求则采用45°分型面，目的是将飞边避开工作面（密封部分）
三、 O型圈胶料的收缩率的确定
O型圈模具设计的关键在于收缩率和型腔尺寸的取值，其次是流胶槽和壁厚的取值。不同胶料其收缩率不同，即使同一胶种不同的配方其收缩率也不相同，收缩率的大小直接影响到O型圈的尺寸，同时影响O型圈的使用。
胶料在加热硫化过程中内部发生变化和化学关联，由于产生热膨胀应力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除，胶料的线性尺寸成比例的缩小，故在设计模具型腔尺寸时常应相应加大，加大的比例即为模压制品橡胶的收缩率，收缩比率一般采用百分比表示。
影响胶料收缩率的因素很多，如胶料的热膨胀、制品的结构形式、断面壁厚、有无金属或其他非金属嵌件、制品的含胶率、硫化温度、胶料胶种和硫化工艺因素等。
四、 影响O型圈胶料收缩率的因素
1、胶种的影响。橡胶的种类不同，其分子结构也不同，因而对温度的作用、化学反应和取向也不同，所以胶种不同其收缩率不同，氟胶﹥硅胶﹥丁苯胶﹥丁晴胶﹥氯丁胶﹥天然胶
2、含胶率的影响。制品收缩率随含胶量的增加而增大
3、硫化温度的影响。一般是温度越高，收缩率越大
4、硫化胶硬度的影响。一般来说硬度越大，收缩率越小
5、硫化程度的影响。制品硫化程度不同，收缩率也不同，收缩率随欠硫至正硫而减小，随正硫至过硫而增大
五、 O型圈180°分型单腔模具余胶槽的确定
填入型腔的胶料，要保证充满压实，必须稍微过量。特别是开放式模具，余胶料就更多些，这些多余的胶必须在压制过程中排除，不然多余胶料会顶起上模。模板间留下较大空间造成过厚的胶边，影响制品尺寸精度和使用性能。因此，必须在型腔周边开设沟槽储存余胶，这种用来排除余胶的沟槽叫做余料槽或流胶槽。
余胶槽的大小应适当，过小容纳不了多余胶料，影响制品的尺寸精度；过大则在压制时，胶料还没有流进型腔就流入余胶槽，造成压力降低，产品缺胶而成废品。O型圈模具的余胶槽一般取产品截面积的7%-14%。
余胶槽的形状有R型，长方形，梯形，和V型等，其大小和数量视制品的较量而定，其原则是重量大的尺寸大些，重量小的尺寸小些。余胶槽与型腔的距离一般为0.5-1.5mm，而撕边模模具余胶槽必须是90°的V型，，其与型腔的距离在0.05-0.08mm。