骏远小编整理了关于部分工艺对于切削液的选择，如下：
1、铣削加工：铣削是断续切削，南京切削液，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定 的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
选择建议：
（1）高速铣削时，需要冷却性好，并有 一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。
（2）在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削液.
2、螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大，排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
选择建议：车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和丝锥折断，所以要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延常刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，全合成切削液，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高甚透效果。
切削液怎么合理选用？
在某种工艺中使用的切削液可根据以下因素考虑：
（1） 提高材料的切削性能。降低切削力和摩擦力，抑制切屑和氧化皮的生长，从而降低表面粗糙度，合成切削液，提高加工尺寸精度，降低切削温度。
（2） 提高运营绩效。对工件进行冷却，使其易于装卸，冲洗掉碎屑，避免过滤器或管道堵塞；减少烟雾、飞溅、起泡、特殊气味，使工作环境符合卫生和安全要求，金属切削液，不引起机床和工件生锈，不损坏机床油漆；不易变质，易于管理，废液易处理，不会引起皮肤过闵，对人体无害。
（3） 经济效益和成本考虑。包括切削液采购成本、补充成本、管理成本、提高校益和节约成本。
（4） 考虑劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。
首要，金属切削液与玻璃切削液的含量不一样。
金属切削液关键成份由切削液由油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、抗泡沫添加剂、乳化剂各种超蔷功能性助剂经科学复合相互配合而成。
玻璃切削液关键成份由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防锈剂等多种添加剂复配而成的。
其次，金属切削液与玻璃切削液加工工艺所起的功效也不一样。
生产加工金属工件时，刀具会和金属工件造成强悍的摩擦力，进而造成很高的发热量，并伴随这铁粉、磨屑、等脏污沉淀物，这种脏污很容易吸附在金属工件表面和车床刀具、砂轮上，影响切削实际效果，乃至会对金属工件、数控机床的腐蚀，致使工件变形、损坏等问题，所以金属切削液务必具有优良的冷却特性、润滑性能、防锈特性、除油清洗作用、防腐作用、易稀释特征。
而玻璃是某种很脆弱的商品，在玻璃工件生产加工的全过程中，假如润滑性欠佳就会造成玻璃粉及其磨粉等脏污依附在玻璃表层，造成玻璃工件刮伤、破损，严重的乃至导致玻璃崩边、破列等问題，因此玻璃切削液务必具有优良的润滑性、沉降性、清洗性、渗透性等性能指标。
总的来说，金属切削液和玻璃切削液无论是在配方還是功效都有很大的不一样。生产加工时选择正确的切削液是一件极为重要的事情。
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