提盐是如何进行生产的
提盐二合一过滤器过滤，过滤好的滤液打入调节釜进行存储待用，收集过滤生产的固体，经过检测该固体为含有硫酸铵的混合固体。滤液打入精密压滤机进行再次过滤，过滤后的清液进入硫结晶釜用20°C的低温水冷却结晶，浓缩结晶后的固液混合物经过栗送入硫离心机内分离，分离出的硫酸铵装袋外售，滤液返回脱硫液储罐。
提盐以年产一百万吨焦炭的煤焦化企业为例，在生产运动过程中，每天置换几十立方米左右的脱硫废液才能保护脱硫系统稳定运行。目前国内脱硫废液几乎都没有进行深度处理，只是将其作为备煤用水，喷洒在煤堆上。这种方法方法虽然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但并没有从根本上解决问题。由于带有脱硫废液的煤进入炼焦炉后，在高温下仍然转化成（SO2）和（H2S）等含硫化合物，终还是回到脱硫废液中。久而久之脱硫废液中的硫化物积累越来越多，一方面将会严重降低脱硫效果，另一方面造成对生产设备的严重腐蚀。
为什么需要进行提盐
提盐湿法脱硫在脱除煤气中的、时发生副反应，脱硫液中生成了大量的硫酸铵、硫酸铵等盐类，提盐，副盐含量达400g/L，大大降低了脱硫效率，导致湿法脱硫后含量上升至500~1200mg/Nm3。为确保化工厂煤气制正常生产，工段频繁采取更换七筐式精脱硫常温氧化铁填料来降低含量，加大了生产运行成本。
提盐脱色后的料液经过滤后由第三进料泵打入浓缩釜，浓缩釜为压力釜，釜内为负压，高温。蒸发出多余的水，形成盐的饱和溶液。真空环境由真空机组(真空泵)抽取釜内废气形成。将浓缩后冷却到60℃的料液打入第二离心机进行离心分离，得到硫酸盐。离心后的料液由第四进料泵打入结晶釜进行降温结晶。结晶釜为冷却水降温。降温至20℃时排入第四离心机离心分离，得到硫酸盐。途中所所示的排气烟筒、引风机、洗气塔和喷淋塔为废气处理系统。氧化釜内为常压釜，脱硫废液提盐，产生的蒸汽含有大量氨，需要外排。引风机形成引力将蒸汽吸入喷淋，一次喷淋吸收，提盐制作流程与方法，后进入洗涤塔，二次吸收，净化后的气体由引风机直接排入排气烟筒排放。
以提盐为原料，利用催化剂氧化硫酸铵为硫酸铵。
如何进行提盐的相关制作
目前处理提盐中的硫所采用的工艺（及必要的设备）叫HPF脱硫工艺，该工艺必须外排一部分脱硫废液并补充水份以保持较高的脱硫效果率。然而HPF脱硫工艺在运行中存在的主要问题是：被吸收的H2S大部分转化为元素硫，再生时用空气浮选回收，其余生成(NH4)2S203和(NH4)2S04，被吸收的HCN（酸）转化为NH4SCN存在于脱硫液中，这三种铵盐（即硫酸铵、硫酸铵和硫酸铵）通常被称为副盐。由于废液中富集催化剂，为将催化剂重复利用，往往将废液并入吸收液循环使用，这样会使副盐在体系内不断累积，当三种副盐浓度积累到一定程度后，将严重影响反应平衡。同时由于提盐增加也会降低脱硫废液的活性，进而引起脱硫效果的不断下降。焦化企业的实际数据显示，当脱硫废液中副盐浓度增长到350g/L后，脱硫效率会迅速下降，同时对设备腐蚀严重。
国内煤焦化企业解决脱硫提盐累积的办法是将部分脱硫废液作为备煤用水，或将脱硫液进行排放，然后不规则补充软水和氨水。这种处理方式没有从根本上解决问题，提盐制作方法，脱硫废液中副盐的累积是困扰众多煤焦化企业的问题。根据脱硫再生原理，在脱硫再生过程中始终伴随着副反应的发生，当副反应物的量累积到一定的程度时（达到250g/L以上时）就必须进行排放置换。
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