除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要有手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要有溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗。
应用较为广泛的是碱液除油。
磷化处理温度为80～90℃。
优点是配方简单，磷化速度快，磷化膜的耐蚀性、硬度及耐热性较高。
缺点是能耗大，沉渣多，成本高，且磷化膜较厚且粗糙，一般不作为涂装前的磷化。
磷化处理温度为50～75℃。
优点磷化速度较快，磷化膜的结晶较细、耐蚀性性好。
但磷化膜仍较厚，涂装后光泽不好，一般适用于耐蚀性防护层及喷、刷漆的底层。
各种除锈方法中，酸洗除锈是应用Z为广泛的方法。
酸洗中使用Z为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。
盐酸酸洗不宜超过45 ℃，使用浓度为10%～45%。
硫酸适合的温度为50～80 ℃，磷化处理多少钱一公斤，使用浓度为10%～25%。
在磷化工艺中，脱脂后和除锈后需进行水洗以除去附着在工件表面的活性剂和各种离子。
将清洗后水的pH值控制在6.0～8.0之间，可以有效抑制各种离子对后续磷化的不利影响，必要时可以采用多级水洗。
磷化处理温度为35～55℃。
低温磷化成膜的动力主要依靠促进剂，形成的磷化膜薄而致密，光滑平整，综合成本较低，是目前涂装底层处理的主要技术。
不同工件材质因其物理特性和化学特性不同，磷化处理，采取的表面加工工艺也不同。
例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法而不应采用磨削。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，金属磷化处理，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀。
我国的磷化技术起步较晚，但经过多年的发展与不懈努力，在磷化技术的配方、工作机理等方面亦取得了较大进展，但技术含量较高、难度较大的表面处理技术仍然采用国际产品。
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