除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要有手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要有溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗。
应用较为广泛的是碱液除油。
磷化处理温度为80～90℃。
优点是配方简单，温州磷化处理，磷化速度快，磷化膜的耐蚀性、硬度及耐热性较高。
缺点是能耗大，沉渣多，成本高，且磷化膜较厚且粗糙，一般不作为涂装前的磷化。
磷化处理温度为50～75℃。
优点磷化速度较快，磷化处理公司，磷化膜的结晶较细、耐蚀性性好。
但磷化膜仍较厚，涂装后光泽不好，一般适用于耐蚀性防护层及喷、刷漆的底层。
又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
有规划，合理的工艺方案能提高金属表面加工精度，有利于提高产品的市场竞争力。
如果硫酸中含有时，应加入 0.1～0.2 g/L硫酸钠将去除。
磷酸酸洗一般使用浓度为10%～40%，磷化厂，处理温度可从常温到80 ℃，不会产生Cl-、SO42-腐蚀性残留物，但成本较高，酸洗速度较慢。
也可采用盐酸-硫酸混合酸、磷酸-柠檬酸混合酸。
企业自身的加工环境也是影响工件表面精度的主要因素，在条件允许的情况下应充分利用现有设备和工艺手段不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力提高工艺水平。
提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力。
一方面，磷化加工，磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。
另一方面，磷化膜具有多孔性，使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜紧密结合，附着力提高。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的“活性”，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
表面调整是指采用机械或化学等手段，使金属表面改变微观状态，增加磷化晶核的数量，使工件表面活性均一化，进而形成细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。
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