制造与铸造方法的选择 1、熔模铸造 SLS成形所的蜡模可直接用于熔模铸造金属件。
这种成形工艺无需制造压型，缩短了毛坯的生产周期，并可实现小批量生产。
SLS制作蜡模不仅，价格相对便宜，表面，而且所用蜡料性质与一般铸造中的高温蜡料或中蜡料相似，只要对熔模铸造中现行的焙烧工艺稍微改变就可实现SLS蜡料的焙烧脱出。
SLS蜡模在熔模铸造中的运用广泛，既可铸造小型铸件，也可制作大型复杂铸件，特别是可以与常规低熔点蜡模组焊成复合蜡模，即用普通蜡料压型制作铸件的简单部分，而用SLS制作复杂部分，大幅提高生产效率，降低蜡模制作成本。
用SLA法制作的树脂件也可用于熔模铸造，SLA树脂件，表面质量好，嘉兴止回阀铸件，所以可用于铸造非常的小型铸件。
但由于焙烧工艺复杂，并要求采用易烧失的SLA树脂，原型件的制造成本也高，所以目前在国内运用还不如SLS法广泛。
FDM也可挤出蜡料，只是FDM的成形速度慢，表质质量不高，所以这方面的应用也不多。
预防铸件氧化夹渣的措施
预防铸件氧化夹渣的措施： 严格控制熔炼工艺，熔炼，止回阀铸件定制，减少氧化，除渣 。
Al－Mg合金 在覆盖剂下熔 炼。
熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。
设计的浇注系统 有稳流、缓冲、撇渣能力。
采用倾斜浇注系统，使液流稳定，止回阀铸件价格，不产生二次氧化。
选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。
CO2水玻璃砂产生夹砂形成的原因分析：CO2水玻璃砂不易形成夹砂，为什么产生夹砂呢？从夹砂形成的机理可以看出，在以石英砂颗粒为的铸造条件下，型腔表面砂层的热膨胀和铸型内的水分迁移是形成夹砂的外因。
砂层膨胀造成的热应力是表面拱起的动力，砂层的容让变形能力和层与层之间的连接强度是表面拱起的阻力。
从这个意义上讲，夹砂产生的原因是摇枕、侧架浇口侧热作用强，型砂热膨胀大，容让变形能力差，表面砂层与里层的连接强度不足和型砂中水分高（铸型吹干不足）。
从夹砂形成的时期看，在铸型尚未充满的时期。
从这个意义上讲，夹砂产生的时期与铸型的吹干程度有紧密的联系：吹干不透，干强度差，砂型容易缩短夹砂发生临界时间，从发生夹砂缺陷的情况看，夹砂发生在浇口引入处的平面距离型腔界面较近的表层或较深层，说明金属液的热作用强，止回阀铸件批发，型砂的热膨胀大。
这主要取决于原砂的化学组成的性质和粒度的级配。
同时，铸型在二氧化碳硬化时，透气性差，脱水不好，水分含量较高，强度不足；透气性不好，导热性差，水分饱和凝聚区离铸型界面很近或较近，易缩短夹砂临界时间。
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