6ES7 212-1HE40-0XB0技术参数

、模拟量（工艺参数）部分：

　　干燥过程工艺参数监控的终目的是为了保证产品水分、不溶物及有效成分含量等理化指标符合产品质量标准要求，但就目前国内而言，还无法实现对以上工艺指标的连续在线检测，但在工艺设备正常的情况下，只要把影响干燥过程热量平衡及物料平衡的操作参数进行平稳控制，并根据一些不可控因素（大气湿度、温度、料液温度、浓度）的变化，适当修正操作参数，仍然可使产品的质量指标较小的波动，从而获得较好的控制效果。

　　另外，从控制的角度来看此具体干燥工艺，是一个典型的多输入/多输出系统（MIMO），其中某些耦合关系还存在较复杂的非线性特征；由于隔膜泵结构所限，无法对其打料进行自动**控制，也就是说，在系统处于全自动运行状态时，料液**在任何情况下都有相对稳定（除非设备管道故障），这就限制了所采取的调节手段只能在热风系统进行（比如：风量、进塔/出塔温度、进塔出塔负压等），无论是热风系统本身还是环境、原料属性（温度、**、压力及浓度等）引起的干燥状态的改变，都只能由热风参数的变化来得到修正。如前述，由于热风炉固有的热惯性及其对进塔热风温度有严重的纯滞后影响，这就很难保证干燥状态在任何情况下（工艺设备管道故障除外）都能得到较好的稳定。因此若采用常规PID算法实现参数的自调几乎是不可能的。

　　针对以上情况，在系统具体实现上，我们在各个相对独立的控制环节分别采取了以下措施：

　　1）热风炉炉温自动控制；

　　首先计算塔顶温度与其设定值的偏差Et1及塔底温度与其设定值的偏差Et2的加权和，并将其作为炉温设定值（初值由人工给定）的修正增量对炉温设定值进行在线实时修正。
对炉温的具体控制，同步采取了两种手段：

　　一是根据炉温的偏差对送煤机进行时间比例（TPO）控制；同时也利用炉温偏差对热风炉送风机进行增量型PI控制。其目的在于尽量减小热风炉热惯性的影响并大可能地保证煤的完全燃烧。增设烟道气负压及换热器出口温在线检测，对换热器及炉尾引风机运行状况进行监视。

　　2）干燥状态自动控制系统：

　　即是指利用热风量、炉温及干燥引风机对干燥过程的各工艺参数进行自动控制，工艺参数包括热风是量、热风温度、进塔/出塔空气负压、出塔斯社尾气温度等。如前所述，在运行过程中，需根据一些不可控因素的变化对工艺参数的设定值作相应调整。

　　具体实施时，利用矩阵分析方法对某些工艺参数进行多重解耦控制，从而达到尽量减小控制回路间串扰的目的，见下框图（图3）；

　　附：解耦前工艺参数影响关系：

　　如图所示，对于象大气温度、湿度以及料液温度、浓度这样渐变的，但又不可忽视的不可控干扰，利用来实时在线修正工艺参数设定值，但系统具有前馈校正的特性，从而改善由于热风系统存在大的纯滞后特性而对控制品质造成的不良影响。

　　3）所有PID环节都采用增量型算法，即：

　　U（K）=A*E（K）-B*E（K-1）+C*E（K-2）

　　　　A=Kc（1+T0/T1+Td/To）
　　　　B=Kc(1+2*Td/To)
　　　　C=Kc(Td/To)

　　　　　　　 E(k)=Qr(k)-Q(K)

　　式中：

　　　　U(K——为第K次采样周期时系统的控制作用；
　　　　E(K)——为第K次采样周期的偏差；
　　　　Qr(K)——为第K次采样周期的给定值；
　　　　Q(K)——为第K次采样的实测参数值；
　　　　Kc——比例环节主导时间常数；
　　　　T0——受控环节主导时间常数；
　　　　T1/Td——分别主积分/微分时间

　　五系统实际运行情况：

　　1 工艺参数的控制质量指标：

　　　　1）炉温的稳定度为：一般情况下，偏差