处理目前主要有膜分离法和蒸发法，其主要手段都是浓缩后取粉，相比较蒸发的高温、高能耗，采用膜浓缩后取粉的工艺更温和更有经济性，其可以将母液中的草甘膦资源有效回收。但其中的甲醛和甲酸等污染物仍需要一定的处理，采用加压精馏回收甲醛的工艺有着多种局限，工艺并不稳定故没有广泛的应用。其中普遍采用的是石灰缩聚法，其特点是去除率较高，一般可以达到95%以上，缩聚成糖后转化成了无毒害的有机物，可以再去生化处理，但其需要控制比较高的温度，且会产生较多的钙泥，其可利用的甲醛资源没有被有效利用。
2．2 双甘膦及甘氨酸法母液
针对双甘膦和甘氨酸法的母液，原先普遍
精制盐水进盐要求。可以作为精卤水原料再进入螯
原油在电脱盐罐体内容易发生乳化，在油水界面处生成稳定的难以破除乳化界面层，主要有油包水和水包油乳化颗粒、絮状物、泥砂等机械杂质；絮状物包含水、沥青质、胶质、蜡、无机盐及金属氧化物；电脱盐罐油水分离不彻底造成电脱盐排水含油量高、波动大、胶质、沥青质含量高、乳化严重、油水密度差小等环保问题，破乳分离难度大，影响污水处理达标排放。随着环保要求越来越严格，炼油企业解决电脱盐废水带油问题已迫在眉睫。
１、旋流油水分离工艺的工业应用
旋流油水分离工艺是利用油水的密度差、液流高速旋转产生不同的离心力将油水分离。在离心力场作用下，密度较大的水相靠近器壁不断向下游旋转，由下游的出水口排出，而密度较小的油相则被推向中心低压部位，并由旋流器上游的出油口排出。旋流油水分离器有较高的离心倍数，过流液体在旋流器内停留时间很短，一般约几秒钟，要求进水流速必须达到一定的数值，导致能耗较大。
２００６年５月，中国石油化工股份有限公司长岭分公司与中国石油大学（华东）合作，在一套联合电脱盐装置上工业应用三级电脱盐含油废水旋流油水分离工艺。工艺流程见图１。
合树脂深度软化后，用于氯碱工业。
对于湿式氧化等氧化工艺，针对其一次的转化率不高的问题，在通过实施氧化，并降温结晶获得十二水合磷酸氢二钠后，将盐水通过膜浓缩工艺，将浓缩后的有机磷继续回湿式氧化工序，循环套用提高其总的转化率，其膜分离出的盐水，经MVＲ蒸发结晶后，可以作为离子膜盐水用盐。
3．3 综合废水除磷
对于有机磷农药企业来说，综合废水中的磷含量一般会在30～100mg/L左右。我国对磷的排放要求:纳管排放达到8mg/L以下，水体排放则要达到0．5mg/L以下。天创公司研发的综合废水除磷工艺采用超磁分离+ＲO高倍浓缩+浓水氧化处理工艺，可以有效将综合废水总磷达标排放。
超磁分离也称磁加载混凝澄清池分离技术，它是在接触混凝加速澄清技术基础上，提出的一种应用混凝形态学理论的新型高效固液分离技术。其原理主要是通过循环投加比重较大的磁粉，使之在混合及混凝过程中形成致密的具有胶质性能的“凝核”，凝核可以强力吸附卷扫水中的微细颗粒物，在沉降过程中各“凝核”之间相互碰撞凝聚成更大的致密絮团而快速下沉，从而实现高速固液分离。超磁分离可以将废水总磷降低至纳管标准。
ＲO浓缩主要通过将总磷10mg/L以内的总磷通过膜截留降低至0．2mg/L以内，其浓缩液通过氧化技术，将大部分有机磷转化成无机磷去除，再混合膜截留淡液，达到总磷小于0．5mg/L的排放指标。
的是采用蒸发法，再将母液浓缩除盐后，配置水剂，其难点是需要大量的水剂出路，大量的高污染副产盐难以处理。
现有部分厂家采用的是湿式氧化或焚烧工艺，可以将母液中的磷资源转化为十二水合磷酸氢二钠和焦磷酸钠，并加以回收利用。但其运行中均存在部分问题，湿式氧化的一次转化率只有70%～80%，且副产的十二水合磷酸氢二钠质量需要验证。焚烧工艺中大量的盐产生的盐熔现象对于焚烧炉有较严重的影响，且生产出的焦磷酸钠纯度不高。
上述的多种方法中，多考虑了母液中的磷资源回收，对系统中的甲醛、氯化钠等多作为其他废物处理，并没有有效的利用手段，还不能算做完全的资源利用。
3、天创公司开发的资源化整体解决工艺
3．1 IDA母液
针对IDA母液，采用膜分离浓缩取粉，回收其草甘膦的工艺已应用多年比较成熟，天创公司开发的新工艺主要针对其含甲醛和甲酸的膜淡液，进行污染物减排并资源化回收，其主要方法是利用树脂分离其中的甲酸、通过碱再生后副产甲酸钠，去除甲酸后的甲醛溶液通氨制备wuluotuopin后，再通过多级的膜浓缩工艺，浓缩至含量在15%以上，再通过MVＲ蒸发结晶生产wuluotuopin(工艺流程见图1)，可以获得含量98%以上的wuluotuopin，其回用水中的wuluotuopin含量在0．1%以上。可以通过进一步的膜分离作为中水回用。