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PC/ABS塑料的成型工艺

PC/ABS塑料是由聚碳酸酯(PC)和聚丙烯腈(ABS)共混而成的一种高性能工程塑料，它结合了ABS材料的成型性和PC的机械性能、冲击强度和耐高温、抗紫外线等优异特性。

材料准备

在进行PC/ABS塑料的成型工艺之前，需要对材料进行预干燥处理，以去除材料中的水分。PC/ABS塑料的含水量应低于0.04%，理想状态下应低于0.02%，过量的水分会导致PC在高温成型加工过程中产生水解，以及过分受热（包括剪切热）导致部分降解及小分子析出，从而造成制品产生银丝、发黄、色差等外观问题、以及产品脆、喷漆开裂等强度问题。

注塑设备选择

选择注塑机时，需要考虑到PC/ABS塑料的特性。一般来说，推荐使用标准注塑机，例如螺杆长径比为20:1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar的注塑机。如果采用色母粒或制品外观要求较高，可以选择小一级直径的螺杆。

注射工艺参数设定

熔胶温度：不同的PC/ABS等级，其熔胶温度有所不同。例如，抗冲级PC/ABS的熔胶温度建议设定为220℃-260℃，电镀级PC/ABS的熔胶温度建议设定为250℃-275℃，阻燃级PC/ABS的熔胶温度建议设定为200℃-240℃，透明级PC/ABS的熔胶温度建议设定为230℃-260℃。
注射速度：防火级PC/ABS需要用慢速，耐热级PC/ABS用快速。如果制品表面要求较高，则需要用高速及多级注塑的射速控制。
背压：背压的设定应根据具体情况进行调整。一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，但染色料需要较高的背压以使混色均匀。
滞留时间：PC/ABS在熔胶筒内的滞留时间不宜过长，最多不能超过5-6分钟。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。

成品后处理

一般情况下，ABS制品不需后处理。但对于电镀级制品，需要经过烘烤（70-80℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。

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