在原料和设备已确定的前提下，实施生产过程中工艺条件的选择及控制就显得尤为重要，所以必须制定出既有理论依据又符合生产实际的生产工艺条件。
PE原料熔体流动速率不同，生产过程温度控制也不同，应根据原料的熔体流动速率确定控制温度。一般HDPE结晶度高，结晶熔化潜热大，故成型温度比LDPE高--般PE管的温度控制采取口模温度低于机身温度的方式，其目的如下:其一，PE材料熔体黏度低，成型温度范围宽，降低温度有利于提高成型性，使制品更密实;其二，机头温度低有利于定型，可提高生产效率;其三，挤出管材模具，可节约能源，减少浪费。些。 PE管加工温度
一般大口径管多采用内压法定径，管材模具厂， 其定径套紧接在机头前端，中间夹有绝热圈，管内压缩空气压力为0.02 ~0. 04MPa，在满足圆度要求前提下，尽量控制压力偏小一些。大口径管采用内压法定径的原因是:口径大的管材用管外抽真空的方法不易保证圆度，而用向管内通压缩空气的方法，使管外壁紧贴于定径套内壁而定径，能达到定径效果。小口径管材采用真空定径法，真空定径套与机头相距约20 ~ 50mm， - -般口模直径大于定径套内径，两者相距一定间隔，一方面管径上有一一个过渡，另一方面可防止空气夹带人管外壁与定径套内壁之间而影响定径效果。定径套内分三段:段冷却，第二段抽真空(真空度为30 ~60kPa)，第三段继续冷却。
PP也有自身的缺欠，从结构分析，PP 与PE相比，被取代了氢原子的主链，由于间位阻大，使整个分子链运动困难，宏观上表现为低温脆性。又由于取代了氢原子，使主链上出现很多叔碳原子，而叔碳原子上的氢原子极为活泼，管材模具，特别容易发生氧化反应，宏观上表现为耐老化性很差，特别是光氧老化，不加人剂就无法作为制品使用。通常选用作为生产管材的PP原料，均为共聚PP树脂。共聚聚树脂加工性好，制品抗冲击强度高，耐低温性能较好。PP树脂一般选择熔体流动速率在0.5~3. 0g/10min。
为了改善PP的低温脆性，一般采取 70%与30%乙烯共聚的方法，因PE是柔性链，补充到PP分子链中可提高低温柔性，降低脆性。为对抗光氧老化，常在PP树脂中加人适量的剂和光稳定剂等。
(1)由于双壁波纹管具有内外两层结构，故挤出成型时一-般需用两台挤出机，如图3-20所示。一台用于挤出塑化的内层物料，另一台则用于挤出塑化的外层物料，内外层物料可以不相同，生产中内层物料可以用回料来降低管材成本。在选用挤出机时应根据不同物料来选择，生产PVC双壁波纹管时一般多用锥形双螺杆挤出机，而内层料是回料时也可采用单螺杆挤出机来挤出塑化内层物料;挤出生产HDPE双壁波纹管时多采用单螺杆挤出机。
(2)挤出管坯成型的机头一般采用双流道的复
合管机头，内、外熔料流道腔之间有一个压缩空气
进人孔道，进人的压缩空气对外层熔料进行吹胀，
使其贴紧波纹形模具而成型外层波纹状管壁;内层
芯棒的中心孔能放置加热器，还有可通人压缩空气
和冷却水的孔道。由于口模伸人两半波纹模之间不
能移动，管坯壁厚的调节是通过移动分流锥和芯棒
的位置来调节芯棒与口模之间的间隙大小。
(3)双壁波纹管成型用的辅机与单壁波纹管成
型辅机基本相同，主要由成型机、传动装置、冷却装置、切割装置、堆放装置等组成。 波纹成型模具是把成对的成型模块.对接 一对地固定在同步相对循环移动的两履带上， 形成一排移动中的成型模块，通过传动装置带动回转，在管坯上成型波纹状，并且使内、外壁贴附。传动装置一般常用齿轮齿条的传动，成型时要求传动要平稳、可靠，塑料管材挤出模具，模块在成型段人口和出口处必须平行移动，不易刮伤机头，管材脱模时阻力小。
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