轮毂电泳涂装改进措施
1）提高脱脂效果，可以从以下几个方面来考虑：
A.工艺方面，阳极电泳涂料代理渠道，可以在*前面增加一道热水喷淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的机械杂质，减轻脱脂工序的负荷。另外，这对于轮毂夹缝夹带残酸问题也会有一定程度的改善。
B.选择优化脱脂剂品种。根据脱脂剂各组分的不同作用，适当调整配比，并适当减少偏硅酸钠含量（它的清洗性差，遇酸形成难以洗掉的硅胶，危害极大）。充分发挥表面活性剂的组合效应，增添渗透剂、乳化剂，可*大限度地除尽夹缝内油污。
C.加强对脱脂槽液的管理。脱脂液有效浓度以游离碱度来控制，但不能单凭游离碱来判断脱脂液的效果，因为尽管碱度不降低，但表面活性剂的有效浓度也会损失或失效，因此除需要每天补加脱脂剂外，还需定期换槽。换槽时将二次脱脂液继续作为预脱脂液用，重新配二次脱脂液，这样既提高脱脂液的利用率，又能使脱脂液始终保持*佳状态。同时生产中，严格按工艺要求对脱脂温度、时间等参数进行控制。
2）加强对工件脱脂后的水洗加强脱脂后的水洗，经常更新水洗用水，防止水洗槽内的污物对工件造成二次污染，同时也要防止工件在工序间出现返锈现象。
3）酸洗液的选择常用的酸洗液有盐酸、磷酸、硫酸等。经过现场实验验证，采用硫酸除锈时，漆膜起泡率高；盐酸除锈起泡轻微；磷酸除锈*有利。当然，还应从成本及适应自动化生产线节奏上来综合考虑选用何种酸洗液，但考虑夹缝问题，建议不选择硫酸。
4）控制中和工序的中和剂浓度在保证能完全中和轮毂表面、夹缝等处残留酸液的前提下，尽可能地降低中和剂的浓度，防止碱液残留在轮毂夹缝内。
5）转化膜的选择与控制提高膜的质量，提高其防锈性能，控制各项参数，防止膜发花、粗糙等问题。尤其是工件在出现返锈情况时，更应注意对前处理转化膜药液游参数的控制。
1 喷涂底漆
底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。
采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，压缩机阳极电泳涂料，喷完后闪蒸5-10min进烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。
2 刮腻子
刮腻子的目的"是消除被涂物的不平整度。
腻子应刮在干透的底漆层上，阳极电泳涂料分销，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm，应采用新型的大面积刮涂腻子法。这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，提议每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮，这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
3 喷涂中涂
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂中涂，能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂一般湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，中涂干膜厚度40-50μm。
4 喷面漆
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大， 一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低( 30% 左右) ， 高压无气喷枪浪费涂料， 两者共同的特点是环境污染较严重， 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。
汽车用涂料
汽车用涂料主要是指涂装和修补轿车、载重汽车、客车和其他改装汽车等所用的涂料。汽车用涂料用量大，品种多，且具备独特的施工性能和漆膜性能，目前已经成为一种专用涂料。
汽车用涂料一般可按汽车上的使用部位及涂层所起的功能来分类:
（1）表面处理用主要包括清洗剂和磷化处理剂；
（2）汽车用底漆；
（3）汽车用中涂；
（4）汽车用面漆；
（5）辅助材料：包括溶剂、固化剂、腻子、抛光蜡等。
（一）汽车用底漆
底漆是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的道漆，它是整个涂层的基础。其特点为：
（1）对经过表面处理的工件表面应有很好的附着力，阳极电泳涂料账期，所形成的底漆漆膜应具有的机械强度。
（2）底漆本身必须是抗腐蚀剂，底漆涂层必须具有的耐腐蚀性、耐水性和抗化学性。
（3）与中间涂层或面漆涂层的配套良好。
（4）能适应汽车涂装工艺的流水线生产特点，具有良好的施工性能。
汽车用底漆主要分溶剂型底漆和电泳底漆（水性底漆）。客车用底漆主要是溶剂型底漆，以环氧酯、环氧聚酰胺、环氧聚氨酯涂料为主，要求耐盐雾性能500h以上。水性底漆以阴极电泳涂料为主，主要用于轿车、微型车身的涂装。
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