阴极电泳涂料涂装原理（二）
二、电泳涂装过程
整个电泳涂装过程可分为四个部分：
●前处理●电泳●后冲洗●烘干
工件脱脂后，经过表调、磷化，使表面形成一层均匀致密的磷化膜为进入电泳槽作准备。进入槽液，在工件和对应电极间通直流电。在电场作用下，涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积。漆膜达到一定厚度，电泳停止。此时把工件从槽中取出，经后冲洗冲洗掉浮漆，后送入烘箱固化。
1．前处理
金属工件经脱脂，酸洗除锈（若必要），表调，磷化处理为下一步电泳做准备的过程称为前处理。为了获得良好的电泳涂膜，清洗和磷化都是非常重要的环节。磷化通常采用铁系和锌系磷化液，处理工艺包括喷淋和浸渍。主要适用于钢铁底材。
前处理简单步骤可表示如下（钢铁件为例）：
预脱脂→脱脂→水洗→除锈（如有必要）→去离子水洗→表调→磷化→去离子水洗
2．电泳
工件经前处理后进入电泳槽液，工件入槽前状态必须保证工件表面无油无锈，磷化膜均匀，工件表面温度应在40℃以下，进入电泳槽前工件应全干或全湿，干湿不匀可导致漆膜产生花纹或斑痕。
3.后冲洗
工件从超滤液出来后，利用超滤液冲洗掉黏附在漆膜表面的浮漆，浮漆可以回收到槽液中，使漆液利用率提高，同时保证了漆膜光滑、美观。通过循环系统，清洗液也回收到槽液中，从而使涂装效率达到95%以上。
4.烘干固化
清洗吹干后，工件进入烘房，漆膜通过交联固化达到性能。不同的电泳涂料所用的烘烤温度不同，在工艺温度下，通常至少需要20min的烘烤时间。大部分烘房设有不同的温度区。这种设计有利于工件通过不同温度区，逐步去除挥发性物质，防止溶剂斑和水迹产生，使漆膜达到流平，得到外观优良的漆膜。
电泳涂装施工电压的研究探讨
在电泳涂料投槽及日常涂装过程中，阴极电泳漆盐雾差，常有客户困惑于如何准确控制漆膜厚度。而与电泳漆膜厚度直接相关的一般有四个因素，即电泳电压、电泳时间、槽液温度以及槽液固体份。这四个因素共同决定着漆膜的厚度。
在实际生产中，调整电泳时间即涉及调整生产线的速度，而一旦调整线速，工件的清洗时间、前处理时间、冲洗时间、沥干时间、烘烤固化时间都会随之改变，如此之多的变量，很可能会影响到涂装效果，影响漆膜性能。其次，槽液温度的调整，亦无法快速达到目的。众所周知，电泳槽容量很大，而且水的比热容较大，因此不论提高抑或降低其温度，其耗费的能源、时间较为巨大。再次，阴极电泳漆冲击不好，槽液固体份的控制，则需每班次进行监控，根据实际情况选择补加新漆，并确定添加量。如果仅从调整膜厚的角度出发而添加新漆，则很可能会影响到漆膜的外观、光泽等性能。而控制电泳电压，则是为便捷控制膜厚的手段。调整电压后，即可对膜厚产生之效果，快速达到用户要求。
那么究竟如何确定投槽时电压参数范围，以达到控制膜厚的目的呢？
1明确用户给定的技术指标中，对于膜厚的要求
2确定投槽时槽液的基本参数，如乳液和色浆的配比，确定槽液固体份范围
3根据工件的大小、电泳线的速度、该涂料日常生产时的电压-膜厚数据，初步设定电压数值，逐次试样调整，并详细记录
4根据试样结果，进行小批量生产，根据生产情况再对电压数值进行调整
5批量生产，监测膜厚数据，记录相关参数
6根据此前记录，确定正式投产时的电压参数
因此，仅凭线下的试样，是无法确定生产时的电压参数的，只有通过线上的小规模试制，才能终确定大批量生产时的电压参数。而且随着生产的进行，其他槽液参数亦会发生变化（如槽液固体份、溶剂含量等），此时通过微调电压来控制膜厚，则为选择。
电泳漆面不匀、粗糙漆膜缺陷处理方法
烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，阴极电泳漆盐雾不好，重则手感不好(用手摸有粗糙的感觉)。如果在电泳过程中处在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为”L“效果不好。
(1)形成原因
1)被涂物表面的磷化膜不均匀、过厚或磷化渣太多，磷化后的水洗不充分。
2)槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3)槽液的颜基比失调。
4)槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导率太高。
5)槽液中的溶剂含量过低或者偏高。
6)在被涂物周围槽液的流速太低或不流动；或循环本转速过快导致色浆析出。
7)槽液的温度异常偏底或者偏高。
8)极间距偏小、电压偏高或者电流急剧升高；
9)底材表面质量差
10)泳前纯水洗、后冲洗受到污染，或从接液盘，悬链带入油和磷化液离子水
(2)解决方法
1)改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化除渣及后续水洗及水洗的水质管理。
2)提高槽液的固体含量，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，河南阴极电泳漆，尤其要除去易沉降的质量较重的小颗粒。
3)调整加料比例，控制颜基比在工艺范围内。
4)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子含量和电导率。
5)调整槽液中的含量。
6)排查循环泵的转速，并在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。
7)将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。
8)扩大极间距；控制施工电压，尽可能采用软启动。
9)改善底材表面预处理状况。
10)调整磷化喷淋方向，杜绝污染源；保证水洗质量。
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