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1清除通道和场地的一切障碍物。2检查树脂砂铸造中的金属液包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安1全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的树脂砂铸造中的金属液包。3与树脂砂铸造中的金属液接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。4树脂砂铸造中的金属液不得超过树脂砂铸造中的金属液包容积的80%，抬包要平稳慢行，步调一致，防止树脂砂铸造中的金属液溅出伤人。5用吊车吊运树脂砂铸造中的金属液前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随树脂砂铸造中的金属液包，经过路线，不得有闲杂人员。6浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒树脂砂铸造中的金属液和看树脂砂铸造中的金属液.8当树脂砂铸造中的金属液浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和树脂砂铸造中的金属液飞溅伤人。9剩余的树脂砂铸造中的金属液要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止树脂砂铸造中的金属液爆1炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的树脂砂铸造中的金属液，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。9所有设备使用前应检查安1全可靠性，使用后要清理干净。
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覆膜砂铸造中铁的分类
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从铁碳合金相图知道，含碳量大于2.11% 的铁碳合金称为铸铁（cast iron）。虽然铸铁的强度、塑性和韧性较差，不能进行锻造，但它却具有优良的铸造性、减摩性、切削加工性等一系列的性能特点，加上它的生产设备和工艺简单、价格低，因此广泛应用于机械制造、石油、化工、冶金、矿山、交通运输、国防工业等部门。据统计，按重量百分比计算，在农业机械中铸铁件约占(40～60)%；汽车、拖拉机中约占(50～70)%；机床中约占(60～90)%。特别是近年来由于稀土镁球墨铸铁的发展，更进一步打破了钢与铸铁的使用界限，不少过去使用碳钢和合金钢制造的重要零件，如曲轴、连杆、齿轮等，如今已可采用球墨铸铁来制造“以铁代钢”、“以铸代锻”。这不仅为国家节约了大量的优质钢材，而且还大大减少了机械加工的工时，降低了产品的成本。
铸铁之所以具有这些特性，除了因为它具有接近共晶的成分，熔点低，流动性好，易于铸造外，还因为它的C、Si含量较高， 使碳大部分不以化合(Fe3C)而是呈游离的石墨状态存在，石墨有润滑作用和吸油能力，因而铸铁有良好的减摩性和切削加工性。根据碳在铸铁组织中存在形式不同，可分为以下几类：
1.白口铸铁（white cast iron）
简称为白口铁，完全按照Fe-Fe3C 相图进行结晶而得到的铸铁。其中碳全部以渗碳体(Fe3C)形式存在，断口呈银白色。由于存在有大量硬而脆的Fe3C，硬度高，脆性大，很难切削加工。很少用来直接制造机器，主要用于炼钢原料或制造可锻铸铁的毛坯。
2.灰口铸铁（gray cast iron）
碳主要结晶成游离状态的石墨。其中碳大部分或全部以片状石墨形状存在，断口为暗灰色，常见的铸铁件多数是灰口铸铁。
3.可锻铸铁(malleable iron)
由一定成分的白口铸铁经石墨化退火处理而获得，哪里有冷芯环保造型砂，其中碳大部分或全部以团状石墨形式存在，由于具有较灰口铸铁高得多的塑性和韧性，习惯上称为可锻铸铁，实际上不能锻。
4.球墨铸铁(nodular cast iron)
铁水在浇注前经球化处理，其中碳大部分或全部以球状石墨形式存在，机械性能高，生产工艺比可锻铸铁简单，近年来日益得到广泛的应用。
5.蠕墨铸铁
碳以蠕虫状石墨形式存在，介于片状和球状石墨之间，是近十几年发展起来的新型铸铁。
此外，为了满足一些特殊要求，向铸铁中加入一些合金元素，如Cr、Cu、Al、B等，可得到耐蚀铸铁、 耐热铸铁及耐磨铸铁等合金铸铁。
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在20世纪六七十年代，冷芯环保造型砂供应，生产球墨铸铁主要是使用冲天炉，由于焦炭质量差（块度大、密度低、固定碳含量低、含硫量）；铁液温度低；使用的球化剂制备的方式不完善；生铁的含硫、磷量高等，所以生产出的球墨铸铁的质量较差，球化质量不稳定。现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼，炉温的高低容易控制；生铁等原材料的质量好；球化剂的种类多且质量好，因此球墨铸铁的质量也比较容易控制。但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。
球化不良表现在铸件断口上（一般多观察浇冒口断口），有大块黑斑或明显可见的小黑点；敲击铸件发出的声音不清脆；金相显微组织上有较多的厚片状石墨，有少量球状、团状石墨，或枝晶石墨（有时球化不良在金相上还有一个特征，即在厚片状石墨丛中，个别球状石墨反而还很圆整）。
产生球化不良的原因，总的来讲皆由以下三大类因素所影响：残留镁量或稀土量过低（但稀土含量过高时，则石墨圆整度变差，铸件易产生白口及缩松）；孕育作用不强或衰退；干扰元素过高。
但在实际生产过程中，产生球化不良的因素很多，有技术上的问题、有操作上的问题、也有管理上的问题。
1、球化剂质量差
球化剂中Mg、RE含量经化验虽达到质量要求，但因熔炼技术不佳，含MgO较高（球化剂中含MgO＞1％，对球化质量就可能有影响），MgO对提高球化质量几乎没有作用，反而使球墨铸铁易产生夹渣缺陷；球化剂里含Ca等元素少，球化处理时反应激烈，Mg烧损较多。
防止措施：不使用质量差的球化剂（要对供应商、生产厂家进行考察，先少量购进，试用后再批量购买）。球化剂放置时间过长，易受潮氧化。
2、炉前球化处理操作不当
球化剂倒入铁液包堤坝挖坑里后，未摊平拍实；表面覆盖物少，或覆盖层薄，或未填满球化剂块缝隙，冲入铁液后，不仅外露球化剂马上熔化反应，同时铁液大量进入球化剂块缝隙里，直接熔化球化剂或把球化剂冲起漂浮铁液表面，反应过早过快，Mg烧损较多。
防止措施：把倒入包底凹坑里的球化剂摊平、适当舂实，再把上面覆盖的孕育硅铁摊平并适当舂实，表面覆盖适当量的球墨铸铁屑（舂实）或一定厚度的球墨铸铁板。这样不仅把合金的缝隙填满，且有一定厚度覆盖层。
3、原铁液含硫量高
硫是主要反球化元素，含硫量高会严重影响球化质量，当原铁液中的wS＞0.06％时，即便是加入较多的球化剂，也很难得到合格的球墨铸铁质量。在球化处理过程中，球化剂中的Mg，首先与铁液中的S起化学反应，生成MgS的熔渣，剩余的Mg才起到球化作用，RE同样如此。由于球化元素少，所以影响了球化质量。铁液含硫量高，即便加入大量的球化剂，如果浇注时间过长，扒渣不净，还会发生“返硫”现象，影响浇注到后期的铸件质量。原铁液中硫的主要来源是：使用了含硫量高的焦炭或新生铁。
防止措施：使用含硫量低的生铁及回炉料和焦炭；掌握好球化剂加入量与原铁液含硫量的关系；炉前及球化处理过程中采取脱硫措施（往焦炭上喷洒石灰水、电炉脱硫较为容易、球化包内加入碱面或烧1碱）。
随炉料代入的球化干扰元素过高，如Ti、Sb、As、Pb、Al、Sn等。稀土元素虽有一定的消弱或抵消反球化干扰元素的能力，但铁液中含干扰元素太多，仍会恶化石墨球形状（畸形石墨）；即便球化，球墨铸铁材质的物理性能也会趋向很脆。因此，在生产QT400—18以及抗低温球墨铸铁时，要选用高纯生铁。
4、接铁液浇包放置不当
出铁时铁液直接冲到压在凹坑里的球化剂上，不仅把覆盖物冲跑，而且使合金块直接受到高温铁液的冲击，或过早熔化激烈反应，或迅速漂浮至铁液表面，在铁液表面熔化烧损被空气吸收，减低了铁液对Mg的吸收率。
防止措施：放置好铁液包的位置，避免铁液直接冲击到合金上，让铁液平稳、快速的淹没合金并瞬时达到一定的深度，延长合金上浮的路程，便于合金充分被铁液吸收。
5、开始出铁液慢
如果开始出铁液过于缓慢，液面在包内上升的速度慢，当铁液淹没合金后，表层部分合金就开始熔化反应，并接着上浮，由于合金表面与铁液表面距离短，合金没来得及熔化就大量的漂浮于铁液表面，Mg在铁液表面熔化烧损被空气吸收而损耗掉，附近的冷芯环保造型砂，降低了铁液对Mg的吸收率。
防止措施：对于冲天炉来讲前炉缸内要存有充分的铁液，出铁前首先把堵塞出铁口周围的泥巴铲净，出铁时快速打开出铁口，宜兴冷芯环保造型砂，让铁液很快达到铁液包容量深度的2／3（即一定深度），此时的球化反应，由于合金表面距离液面距离大，合金在铁液里上浮时，经过的路程长，合金边上浮、边熔化、边被铁液充分吸收，球化剂中的球化元素Mg的吸收率高，球墨铸铁质量好。电炉出铁更为方便，开始快速出炉，当反应剧烈时慢速出铁或停止出铁，在反应平稳时继续出铁至要求量，如果反应平稳，尽可能先快后慢（中间不停）的一次出完。
6、装加球化剂过早或堤坝凹坑内铁液未倒净
浇注后，红热的浇包底部，温度高于900℃。如果马上装球化剂，Mg、RE在高温的烘烤下损耗一部分（有冒烟现象）；若堤坝凹坑内铁液未倒净，Mg的损耗更多；另外过热的预热温度也会促使球化剂的过早熔化。
防止措施：让浇包冷却降温一段时间，在出铁液之前装球化 剂，同时，浇注后及时把浇包内剩余的铁液倒干净，并把包内的熔渣扒干净。
7、球化铁液温度过低
球化铁液温度低于1390℃时，合金不易熔化，球化反应不完全，球化级别难以达到要求。球化剂在上浮过程中，由于铁液温度低，不能迅速地把球化剂熔化吸收，致使球化剂上浮到铁液液面熔化燃烧。
8、球化铁液温度过高
球化铁液温度过高，覆盖剂以及球化剂熔化速度过快，由于纯Mg的密度为1.74g／㎝3，熔点651℃，沸点1105℃，即便是由于Mg与Si化合提高了合金的熔点，但也低于1400℃，更何况球化温度常在1490~1520℃，有的可能会更高一些。根据铸件的大小和铸件壁的厚薄，确实需要提高球化温度时，也要采取相对“低温处理高温浇注”的措施。另外，铁液温度过高，铁液往往氧化严重，由于Mg和RE易与氧化物产生化合反应，高温使得Mg、 RE的大量损耗和蒸发，降低了吸收率。
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