2 机械粘砂
( 1) 原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。
( 2) 涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位，可采用双层涂料，底层涂料有一定渗透深度，面层涂料建立一定涂层厚度。
对于铸铁而言，石墨涂料仍不失为防粘砂性能的涂料，但为了提高热冲击的抵抗力，骨料中配入20%以上的锆英粉。
( 3) 型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松，稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差。
( 4) 新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差。
( 5) 影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
4 裂纹
呋1喃树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好，热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。铸钢件发生热裂倾向更严重。结构复杂、壁厚差大的铸件以及收缩阻力较大的部位，出现裂纹的可能性较大。另外，使用磺酸类固化剂，能引起表面渗硫，酒泉树脂砂，在铸件表面引起微裂纹成为龟裂的特点。
防止办法：
( 1) 提高型( 芯) 退让性，如在型砂中添加2%～3%的木粉等溃散剂。
( 2) 造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯1乙烯块，尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等。
( 3) 在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，对树脂砂原料的选择，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低。
( 4) 改变浇注系统，使铸件达到同时凝固。
( 5) 在允许条件下，对铸件结构作合理修改。
(6) 适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显1效果。
( 7) 在易发生裂纹处设置防裂筋。
( 8) 特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂。
( 9) 合理使用冷铁和其他激冷措施。
覆膜砂工艺中的透气性问题
5.铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
6.型(芯)变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力过大改善模具结构，使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率小的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统（采用无压式）。
7.铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量，树脂砂铸造生产流程，减缓了铁水的凝固速度，导致缩松。采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置内冷铁。
8.铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉，采用导热率高的原砂；壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。
目前，在我国铸铁型砂中应用的树脂砂主要是呋1喃树脂砂。树脂砂的质量控制是原辅材料、工艺、设备、管理4个方面有机结合的系统工程，其中材料是基础，工艺是核1心，设备是条件，管理是保证，有人说，这4方面如一台车的4个轮子缺一不可。问题是：
（1）树脂砂的原辅材料问题；
（2）树脂砂的环境温度与湿度的影响问题；
（3）树脂砂的发气量大的问题；
（4）树脂砂的刺激味问题；
（5）树脂砂操作与管理问题。
一、树脂砂的原辅材料问题
1．原砂质量
树脂砂有诸多优点，是铸造型砂从粘土砂走向自硬砂的重大突破，树脂砂铸造模具的选择，但它有4大缺点也为国内外所承认：即对原砂要求高；其性能受环境影响；发气量大；有强烈的刺激味。
原砂的SiO2含量 铸钢件与铸铁件的浇注温度不同，其原砂的SiO2含量也有所不同原砂的耗酸值 对树脂砂而言，含有碱性物质的原砂，会使酸硬化的树脂砂延缓硬化，或不硬化。测试发现：硅砂的耗酸值高，硅砂中粘土矿物与碳酸盐等有害杂质的含量也高。
原砂的含泥量 通常的规定是硅砂中＜0.02mm的颗粒为含泥量。在实际含泥量中，＜0.02mm以下的不仅包括Sio2硅砂，还包括一些矿物颗粒。
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