6ES7516-3UN00-0AB0性能参数
PLC 远程I/O WinAC
1 设计背景
橡套电线电缆是我国煤炭、矿产、铁路、海底通信等传输的主干线，其生产工艺极其复杂，为关键的一个工艺便是将混炼好的生橡胶挤制在电线电缆上，作为电线电缆的绝缘或外护套（俗称挤橡工艺）。这一工艺需要在一定的温度和压力下，经过一定的时间硫化，因此，在这一工艺中温度、压力、时间这三个工艺参数需要根据工艺特性实时控制。以往，电线电缆生产厂家挡车师傅们主要根据以往经验加以控制，硫化效果往往欠佳，导致电线电缆存在欠硫或过硫等质量问题，极大影响了其使用寿命。为了**其工艺执行率，我们采用SIEMENS公司的S7-300型PLC、分布式测控模块ET－200M以及基于PC的测控系统WinAC为山东韩誉电线电缆股份公司（中韩合资）根据该电线电缆生产工艺的特点，对整个硫化过程实施实时监控，对各段的温度、盐浴压力进行PID调节，使生产的电线电缆的合格率大幅上升，并实现了少人值守、工人劳动强度大幅度下降，深受工厂喜爱，该套系统后又在山西某电缆厂投入运行，效果较好。本文主要从系统结构、温控策略、系统可靠性设计等方面对橡套电缆挤橡工艺温控系统阐述。
2 系统体系结构
图1：系统结构示意图
系统采用德国西门子S7-300 PLC可编程控制器、分布式I/OET200M和工控机（装载WinAC和PROFIBUS－DP适配卡CP5611）构成DCS系统，系统结构框图见1所示。PROFIBUS－DP 作为设备控制层网络平台；WinCC、MPI网作为监控层的人机接口及系统维护（网络编程、人机接口备用站）平台；以太网作为数据管理、生产及设备管理层的网络平台。
其中四台S7-300PLC可编程控制器作为下位来实现所有信号的采集、运算、调节，分别为：温度控制、牵引控制、压力控制以及辅助控制现地单元，S7－300的特点是：模块化、无排风结构、易于实现分布、运行可靠、。工控机主要安装WinAC适配器以及机组状态监视、工艺数据存取、机组系统控制、与车间级的工艺控制服务器和生产计划服务器相连，以便与厂级的MIS系统无缝连接。其中CP5611卡为 S7－300型PLC与工控机的通讯接口卡。同时，为便于与车间级以及厂级的MIS系统相连，在WinAC控制器（工业控制计算机）内安装了D－bbbb的网卡，通过Ethernet与车间级的工艺控制服务器、生产计划服务器以及车间服务器相连。
在生产线上，需要控制的参数与量为：
· 牵引电机：包括牵引前电机、牵引后电机、张力控制电机以及六台熔岩电机泵。其中牵引前电机、牵引后电机、张力控制电机由牵引控制PLC的D/A模块为MicroMaster420变频器提供模拟输入信号，然后由变频器控制三相异步电机的运行，同时由继电器输入/输出模块控制各台电机的起与停。
· 温度控制：电缆连续盐浴硫化机组共要监测32点温度信号，同时还要控制10台工业电炉为无机物加温并使之熔化。硫化管上安装由热电偶以及温度变送器，将1800～2200℃的温度信号转换为标准的0～10V信号，备PLC的AI模块采集，同时利用继电器输出启动无触点功率模块开关，使电炉通电升温，同时实时监测熔盐温度，构成一温度闭环控制系统，其中电炉的电流采用PID控制方法。
· 压力控制：橡胶经过橡胶挤出机组机制在电缆上后，经过牵引前电机、后电机以及张力控制电机的配合，进入熔岩硫化管内，硫化管内的熔岩的多寡决定了其压力的大小。管壁上安装了20各压力传感器和变送器，其输出信号供压力控制PLC的AI模块采集。
· 在连续硫化机组中，还有许多的数字计量表和电气开关状态需要实时采集和控制，因此，这些量的采集与控制由辅助控制PLC完成。
· 电控柜中需要实时监测单元信号、柜内温度信号（防止个别继电器短路而引起着火）、湿度信号、烟雾度等信号，因此采用SIEMENS的新型分布式I/O产品ET－200M作为机柜现地监控单元。
四个现地控制单元的基本配置与模块为：
· 电源模块：PS307－lK，120／230VAC， 24VDC／10A；
· CPU318—2：512K字节I／0可扩展至l024点。可设定第2个Profibus—DP接口。它完成运行状态参数的实时监测监测，实时进行逻辑判断，CPU318有4种操作选择：RUN—P、RUN、STOP和MRES运行方式；
· 模拟量输入模块：SM331(8路输入)。它把温度、压力变送器输出的模拟量转换为数字信号，并将数字信号送到PLC的控制单元，供PLC做出状态参数的逻辑判断；
· 数字量输入模块：SM321。16路输入2个，32路输入1个，完成电机运行状态监测和PLC电机分批自启动系统运行、调试状态监侧，电机运行状态信号通过电机操作回路中的接触器辅助接点接至该模块；
· 数字量输出模块：SM322(输出8路)。接受PLC控制单元的指令，完成电机驱动信号输出，通过出口中间继电器，驱动电机操作回路，完成电机分批自启动；
· 模拟量输出模块：SM332（AO 2 x 12 位），主要给变频器提供0～10V控制信号，实时控制三相异步电机的运行。
· 分布式IO使用ET200M，包括以下部件： 电源PS307，Profibus模块ET200M，数字量输入，数字量输出，模拟量输入。
PLC采用了四个框架，在RTU信号柜内有三个，其中一个为备用扩展框架；另一个在操作台内，通过IM361扩展连接，这样简化了接线，大大地**可靠性。
3 系统实施策略
3.1 温度控制策略
电缆橡胶硫化的温度、压力由有机物熔化并作载体实现，而熔盐的熔化由工业电炉控制，实时控制工业电路的电流也就实现了温度的实时控制。温控采用PID调节时，在进行PID调节时，比例调节反映系统偏差的大小，只要有偏差存在，比例调节就会产生控制作用，以减少偏差。微分调节根据偏差的变化趋势来产生控制作用，它可以改善系统的动态响应速度。积分调节根据偏差积分的变化来产生控制作用，对系统的控制有滞后的作用，可以消除静态误差。增大积分时间常数可**静态精度，但积分作用太强，特别是在系统偏差较大时会使系统超调量较大，甚至引起振荡。因此，本系统中，我们采用如下温控策略，组成智能控制系统
· 实际温度低于Ｔ1时，为加快响应速度，全功率加热。
· 实际温度位于[Ｔ1～Ｔ2]范围内时，为避免积分饱和，分离积分项，采用ＰＤ控制。
· 实际温度位于[Ｔ2～Ｔ3]范围内时，采用PID控制。
· 实际温度位于[Ｔ3～Ｔ4]范围内时，采用自适应PID控制。
· 当实测温度Ｔ>Ｔ0+ξ且在采样周期中，温度持续上升，则继电器断开
· 在采样周期中，温度持续下降，则继电器接通，其它情况实行PID控制。(死区阀值ξ本系统取为1℃)。这种控制方法不仅考虑了实测温度和设定温度的偏差，而且考虑了实测温度的变化趋势，可减少超调和波动，具有自适应的效果。
· 实测温度大于Ｔ4时，接通风扇电源，强制制冷。Ｔ1、Ｔ2、Ｔ3的选择为：
Ｔ1=Ｔ0×87％，Ｔ2=Ｔ0×95%，Ｔ3=Ｔ0－20℃，Ｔ4=Ｔ0＋20℃。(Ｔ0：设定温度)
3.2 系统可靠性设计
3.2.1 PLC输出端的可靠性措施
PLC输出模块内的小型继电器的触点很小，断弧能力很差，不能直接用于厂级AC220V～380V电路中，必须用PLC驱动外部继电器，用外部继电器的触点驱动DC220v的负载。同时较多的AC220V～380V电磁阀内部有与其线圈串联的限位开关常闭触点，电磁阀线圈通电，阀芯动作后，是用阀内部的触点来断开电路的。在这种情况下，要选用触点较小的小型继电器来转接PLC的输出信号。
3.2.2 安装与布线的注意事项
由于本系统PROFIBUS－DP要完成所有数据通信，因此对通信电缆要求可靠性高应选用SIEMENS推荐并提供的专用电缆。
由于本系统中用到了大功率可控硅装置，PLC应远离强干扰源。PLC不能与高压电器安装在同一个开关柜内，在柜内PLC应远离动力线(二者之间的距离应大于200mm)。与PLC装在同一个开关柜内的电感性元件，如继电器、接触器的线圈，应并联RC消弧电路。PLC的I/O线与大功率线应分开走线，如必须要在同一线槽中布线，信号线应使用屏蔽电缆。交流线与直流线应分别使用不同的电缆，开关量、模拟量I/O线应分开敷设，后者应采用屏蔽线。不同类型的线应分别装入不同的电缆管或电缆槽中，并使其有尽可能大的空间距离。
4 系统软件设计
测控软件是本系统的关键核心所在，同时也是难点。包括上位机测量软件及PLC 控制软件2 大块，测量软件主要由人机界面程序模块、数字信号处理程序模块、数据库程序模块等组成，均采用Visual C＋＋编程，在控制过程中，主程序可随时通过DAO 利用SQL 查询语句读写数据库中的相关数据。在生产结束之后，可以进行工艺阐述数据统计操作，可以任意选择统计开始时间和结束时间，计算机自动对该时间段的所有测量数据进行分类统计。并可以用条状图或者饼状图的形式直观的显示出来，相关数据可以进行备份、删除、导出、打印报表等操作，以利于厂家了解产品质量状况并采取有效措施改进生产工艺。
在上位机上，以WinCC 为人机接口的WinAC 系统，通过WinCC将时间取样数据和事件记录在数据库,可通过趋势曲线的形式反映温度、压力的历史记录。它具备完善的监控功能。包括设备运行状态、检测与执行器件工作状态、网络工作状态、过程参数、故障诊断及定位、各类报警信息、设备/器件状态信息等等。同时配置SQL Server 2000 数据库服务系统，是系统数据存贮、处理、分析及服务中心。数据库服务器向上连接生产管理部门（如工艺部、生产部），向下连接各个WinAC 系统，实现了生产任务、工艺指标的下发调度及实际过程参数的采集、归档，并终生产出生产报表和质量分析报表，为车间、生产管理部门及决策部门提供可靠、真实的数据服务。实际上，SIMATIC WinAC－基于PC的自动化套件非常适合于有大量或快速的数据处理与控制相集成，有复杂的控制算法、数据采集与信息集成、快速的通讯和I/O处理、集成运动控制、集成视频控制的自动化系统。它充分利用日新月异IT革命的技术成果，满足自动化用户不断增长的**生产率、降低成本和企业信息化的需求，迎接电子商务时代的到来。
WinAC采用与SIMATIC S7系列控制器完全相同的编程工具STEP 7、现场总线Profibus－DP及和分布式I/O系统ET200，SIMATIC基于PC的自动化套件便于工程师针对不同用户需求和应用场合灵活选择PLC或PC的解决方案，无需对程序进行任何修改。实际上，WinAC是S7－300的实时仿真系统，且集成了Microsoft的OPC Server。
同时利用WinAC对四台下位机进行实时控制，我们采用梯形图语言进行编程。由于本温控系统中每一回路采用的控制策略及所完成的功能均相同，为使程序清晰、简洁，易于修改、调试，我们通过结构化方法将每一回路的编程模块化，通过FB模块封装各加热段控制功能：我们首先设计一个比例调节功能块FB20，它主要由功能块FB10和功能块FB43组成，由FB10根据温度偏差进行PID运算，计算出被控量，再由FB43将其转换成脉冲信号，完成脉宽调制功能。程序中通过在一个采样周期中8次调用功能块FB20来实现10个回路温控调节。本系统中比例调节功能块FB20应用在一个固定间隔循环的组织块(OB35)中，当允许循环中断时，OB35以固定的间隔(本系统设为10秒，等于采样周期)循环运行。
通过这个项目可以发现：随着PC 机及网络技术在工业现场的快速发展，基于PC 的自动化产品解决了传统PLC不足之处，它的大容量实时数据处理，大容量的系统资源，方便的网络联接，强大的可视化功能，快速的指令处理等能力，会使该类产品在工业自动化领域中得到越来越多的应用。
1 概述
第三炼钢厂铸机系统由澳钢联设计，软硬件均采用德国SIEMENS产品，自动化程度处水平。该系统在自动化控制方面分为L1（基础控制），L2（过程控制）两级控制，在网络结构上利用各种专用PLC通信处理器构成不同应用不同层次PLC网络,采用PROFIBUS现场总线控制构成PLC网络,可以实现在线监控和在线编程PLC主要采用S7-300、 S7-400及C7系列作为主站，远程I/O、变频器等智能单元作为从站，主站与从站采用现场总线PROFIBUS_DP与从站进行通讯。同时，为了满足各主PLC、各单体设备之间数据的传输，一级系统的通讯网络采用Siemens工业以太网，TCP/IP开放协议，光缆介质，通信速率 10Mb/s,采用环形拓扑结构，进行信息的交换。
2 系统组成
2.1 硬件配置
济钢三炼钢连铸机的电气设备采用德国SIEMENS公司产品，包括PLC、数字传动装置等。该连铸机控制系统由18套PLC、4台计算机操作站、2台计算机服务器以及远程I/O组成。整个过程监控系统底层为远程I/O，负责对分布的设备进行数据采集及监控；通过以太网可实现各PLC系统间的可靠通讯，通过服务器与管理网络连接以实现管控一体化，可实现与转炉、精炼、外围、质检分析等系统的数据交换。其中，1台PLC用于公用系统的检测和控制，1台PLC用于铸流系统的检测和控制，1台PLC用于拉矫系统的检测和控制， 1台PLC用于仪表系统的检测和控制, 1台PLC用于辊道系统的检测和控制, 1台PLC用于结晶器调宽系统的检测和控制, 1台PLC用于结晶器振动系统的检测和控制, 2台用于结晶器液位系统的检测和控制3台用于液压系统的检测和控制，2台用于润滑系统的检测和控制，2台用于一次、二次火焰切割机的检测和控制， 1台用于铸坯打号机的检测和控制、1台用于去毛刺的机检测和控制。设置了4台彩色智能人机接口，分别放在主操作室和出坯操作室，对连铸机进行动态监视和操作，并打印报警事件。配有一台1.5级计算机，用于生产管理、质量管理、历史数据存放、趋势显示、报表及打印等。其配置与HMI基本相同。
2.2 系统功能
连铸机自动化系统采取“三电一体化”的设计思想，采用德国Siemens公司现在的新高性能的PLC产品S7-400系列，该模块上有以太网接口、MPI接口、远程I/O接口、串行口等，可根据不同的需要，串入不同的通信网络。S7-400内存大，运算速度快，
处理大量开关量信号外，还可以快速处理模拟信号。因此在设计本控制系统时，将电控和仪控信号均纳入PLC，充分、合理地共享硬件和软件资源。通过检测仪表、现场限位等采集工艺生产过程和设备运行状态的各种数据，实现过程回路和电气设备的顺序控制。计算机过程监控系统主要完成对浇铸平台、拉矫、ASTC、结晶器调宽与振动、二冷配水、后部辊道自动监控。
电气设备的检测与控制主要由PLC系统完成，电气开关量及模拟量全部进PLC,包括拉矫机、引锭系统、结晶器调宽与振动、结晶器液位、辊道系统、液压润滑系统等。监控系统根据从现场检测到的限位开关、接触器、光电开关的信号和仪表的检测数据，对系统进行连锁控制。
计算机操作站通过以太网和远程I/O网络将PLC系统采集的信息集中处理，产生实时数据文件、趋势文件、报警记录文件。主要完成的功能有：（1）操作监控：通过监控生产工艺过程和设备运行状态给操作人员提供必要的操作指导，并可对现场设备进行**控制。（2）报警与事件记录：自动记录故障发生、恢复的时间及关键设备的操作情况，为故障或事故分析提供可靠依据。（3）二次冷却水动态控制：根据钢水过热度、钢水成分、等生产过程参数，在线修正二冷水配水模型。（4）曲线回放：实时显示设备运行曲线并自动记录。
仪表检测与控制主要对冷却水系统的压力、**、温度进行测量、调节和开断；实时检测结晶器钢水液位，根据液位高低调节拉速。
服务器主要用于数据库管理，包括冶金数据库、生产数据库、设备运行数据库。服务器采集各操作站数据，对数据按要求进行处理后，提供给下一步的过程控制。
2.3 系统和应用软件
系统软件采用Microsoft公司的bbbbbbs，PLC采用Siemens公司的Step7.0编程软件；人机接口采用Siemens公司的Factorybbbb；1.5级计算机采用Siemens公司的Factorybbbb和Microsoft公司的Access数据库软件；通信采用工业以太网，通信协议遵从IEEE800.2和动态数据交换DDE。
2.3.1 PLC应用程序
包括大包回转台旋转及升降，大包称重、测温，中间罐车行走和升降，中包称重和中包液位控制，结晶器液面控制及振动，二冷段汽雾冷却，拉矫机及压下控制，辊道控制，铸坯跟踪、液压润滑系统，定尺切割及铸坯打印等程序。其自动化控制程度高,安全措施连锁多。
2.3.2 HMI画面软件
根据工艺要求，设有主菜单、铸流概貌、出坯概貌、拉矫机、结晶器液面、结晶器调宽和振动、大包/中包称重、液压系统、驱动装置运行状态，PLC状态、事故停车状态等近40幅画面。操作人员通过对HMI的监控，可以实时观察到设备的运行状况。及时发现处理设备出现的各种事故和隐患。
3 控制系统的特点
连铸机计算机控制系统不仅技术**、实用可靠、资源共享、易于维护和维修，而且投资少。在传动装置方面采用了全数字矢量变频调速，控制精度高，运行可靠，与PLC通过现场总线PROFIBUS通讯，操作简单、灵活。根据现场控制划分,本系统为分散控制系统，但作为远程站I/O又是紧凑型的控制系统，这样就大量减少了电缆，增强了信号的稳定性和可靠性，因此这套用PLC、微机等组成的计算机控制系统为集中操作、分散控制的系统。
一、工艺流程及概况
熔体直接纺大容量涤纶纺丝生产线的工艺流程：熔体增压泵---熔体输送管---纺丝箱体---计量泵---中心内环吹装置---卷绕机---牵引机---喂入机---盛丝桶往复机。本联合机共有6个纺丝箱，有36个纺丝位，每个纺丝位配置一台高精度的计量泵。直纺熔体经增压泵增压后由熔体输送管将熔体输送至纺丝箱，经计量泵计量后由喷丝板喷出，通过中心内环吹装置，受空气冷却固化后进入卷绕机，各纺丝位丝束经过上油装置后进入牵引机，再由喂入机送入盛丝桶往复机。
日产150吨大容量涤纶短纤维纺丝生产线电气控制系统是基于PLC的现场总线的分布式控制系统(FCS)。系统的控制范围涵盖熔体直接纺生产线的熔体配管增压泵到盛丝桶往复机的全部范围。
二、控制系统的特点
大容量涤纶短纤维纺丝生产线电气自动控制系统的主要特点：
1、采用基于现场总线的控制系统FCS，系统高度稳定可靠，有很强的抗干扰能力；
2、开放式的总线，容纳第三方设备；
3、变频调速采用高精度的Siemens 变频传动系统；
4、实现全数字化、全现场化控制；
5、设备集中监控、友好的人机界面；
6、可以实现车间和工厂级的信息化管理，向信息系统自动提供实时数据；
三、控制系统架构
1、系统结构
整个控制系统的结构采用分层控制方式，由上位工业PC机、HMI触摸屏、OP操作屏、S7 PLC，变频控制柜和现场I/O及现场设备等组成。系统结构示意图如〈图一〉所示：
2、功能组成
如上图所示，控制系统分为三个控制层次：
中央监控管理层---工业PC计算机、HMI触摸屏
生产过程逻辑判断和数据采集层---S7 PLC
设备运行操作层---MCC控制柜和现场I/O及现场设备
下面对各层次的功能和它们之间的联系做简单的介绍：
上位工业PC机以图形画面显示设备模型及运行状态，监控和修改各个工艺参数，发出控制命令，并完成报警，存档，打印等信息处理。上位机组态软件采用组态王（Kingview6.5）。组态王是目前国内比较广泛用于工业控制的组态软件。组态王能实现对所有PLC内存单元的读写。系统运行时，通过读取PLC内存单元中的内容，上位机可以将系统的运行过程用画面的形式显示，对之进行监控，同时，通过向PLC的内存单元写入数据，可以下发命令给PLC，控制系统的运行。开发工业PC机程序时，充分利用了软件系统提供的资源，使开发过程快速便捷。
图一 系统结构示意图
PLC与上位工业PC机的通信采用西门子专用的Profibus或Ethernet通信模块，通过Profibus或Ethernet网与上位机、触摸屏通讯，PLC向上位机、触摸屏传送设备的实时数据及状态，接收并执行上位机、触摸屏的实时控制指令；在上位机、触摸屏上可以修改各单元机的工艺参数及各单元机的实时状态。
四、PLC的配置
1、1PLC及2PLC：纺丝机PLC
大容量涤纶短纤维纺丝机电气自动控制系统采用西门子2台S7 PLC、模拟量输入模块对纺丝箱体温度、组件压力等对象进行监控，同时通过Profibus现场总线控制计量泵及油济泵传动变频器；现场智能I/O采用ET200模块，通过Profibus现场总线与CPU完成数据高速传输，现场I/O模块对环吹小车升降、进退及计量泵起停进行控制。ET200作为从站，通过IM153-2与CPU完成。纺丝箱体ET200从站归纺丝PLC。通过CP340通讯模块与联苯炉温度控制器RKC-D系列仪表进行通讯; 在纺丝层设有一个现场操作台，在操作台上设设置一个Siemens HMI触摸屏，可在现场修改计量泵及油剂泵变频器的频率。
2、3PLC：卷绕牵引喂入PLC
卷绕机电气自动控制系统采用西门子S7 PLC通过数字I/O模块卷绕机吸丝、切丝、牵引辊、导入棍、喂入轮、上油泵等对象进行控制，同时经过PROFIBUS现场总线控制牵引辊、导丝辊、喂入轮、上油传动变频器速度或频率，并在牵引喂入机处设有一个操作台，在操作台上设置一个Siemens HMI触摸屏，可设定牵引喂入机的速度。
3、4PLC：盛丝桶往复机PLC：
盛丝桶往复机电气自动控制系统单独采用一套西门子S7 PLC，通过PROFIBUS现场总线控制盛丝桶往复机纵向、横向传动伺服变频器以及现场I/O，盛丝桶往复机主机横动小车及纵动小车传动采用了西门子CUMC伺服控制系统，对横动小车及纵动小车进行定位控制。**控制盛丝桶往**置的定位及往复运动。盛丝桶往**置的操作台上设置一个Siemens OP操作面板，可进行定时控制。
五、软件设计
PLC的软件设计主要有以下几个部分：
1、S7-300PLC与变频器之间的PROFIBUS通讯：
S7-300PLC与变频器之间的PROFIBUS通讯可以设定变频器的频率，读取变频器的运行频率，电流和电压。软件设计框图见
图二 PLC与变频器通讯框图 图三 PLC与温控表通讯框图
功能块FC21对变频器进行频率设定，调用功能块FC22读取变频器的运行频率代表值，电流和电压。频率代表值换算成相对应的频率。通过上位机和HMI触摸屏与PLC进行数据交换，就可以在上位机和HMI触摸屏上修改变频器的设定频率，在上位机和HMI触摸屏上显示变频器的运行频率、电压、电流等参数。
2、S7-300PLC与RKC-D系列仪表进行通讯：
S7-300PLC采用CP340与RKC-D系列仪表的RS485通讯，软件设计框图见
3、PLC与上位机、SIEMENS HMI操作屏进行通讯
纺丝、卷绕部分的PLC通过总线与操作员站工控机PC通讯，上位机提供友好的人机操作界面。人机界面以简洁、清晰的风格组态各个操作画面，画面上准确明了地以图形方式表示出当前生产线设备工况，如停止、运行、速度和故障等信息并以不同颜色、图形和文字表示。通过界面上的操作，可对计量泵、牵引辊、导丝辊、喂入机及盛丝桶往复机的速度进行设定和修改；可对卷绕油济泵的速度进行设定和修改；牵引、喂入机系统设置中速和工艺速二档速度。实现系统的工艺参数设置、运行控制、工况显示、报警显示、运行和报警数据记录和查询、打印等功能。
六、结束语
通过PROFIBUS或Ethernet网使PLC与上位工业PC机、HMI操作屏进行通讯，通个PLC的PROFIBUS网对变频器和现场I/O及现场设备进行通讯，通过网络传送过程数据，这种基于现场总线的分布式控制系统(FCS) 减少了现场布线工作量和维护工作量、规范了软件程序的编制、同时系统具有易于扩展并对整个生产线的工艺参数进行集中管理的优点。FCS在涤纶纺丝生产线中的应用降低了系统设计、制造、安装、维护的成本，并**了系统的控制精度和系统的可靠性。该系统已成功应用在我公司的日产150吨大容量涤纶短纤纺丝生产线上