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无损检测方法选择考虑的主要因素
由于物理量的变化与材料组织结构异常并非是彼此对应的，不能对无损检测盲目使用，不仅无法提高产品的可靠性，还要徒增制造成本。
例如对水利工程设备闸门中锻造轴类和加工冲压形成的缺陷进行检测，压力容器无损检测公司，不适合利用射线检测；针对由表面淬火裂纹或者大厚板构成的角型焊缝或者形成表面焊缝缺陷则应当选择磁粉检测等。
无损检测的时机也属于一个关键因素，例如对某些材料通过焊接或热处理之后形成的延迟断裂问题，压力容器，也就是加工热处理以后，经过几个小时甚至几天才能出现裂纹。
水利工程钢闸门规定应在焊接工作结束24小时以后对有延迟裂纹倾向的钢材进行无损探伤。
必须对这些情况充分了解之后明确探伤时间。
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X射线/γ射线检测
射线法是检测压力管道焊缝的主要方法之一。
其原理是利用缺陷与周围金属对射线的吸收率不同，使X射线或γ射线的透射强度发生变化，从而检测缺陷及其位置。
目前主要采用中心透照法对主管路环焊缝进行射线探伤。
辐射源安装在自行式履带车上。
其主要优点是灵敏度高，工作。
外部辐照设备用于焊接接头和弯头，返工和测试小直径焊缝。
目前，X射线胶片探伤主要用于高压容器管道的焊接。
这种方法比较直观，但需要大量的胶片。
而检测工作很多会在野外或户外完成，这使得拍摄和冲洗胶片变得更加困难，对人体有辐射危害，管道建设完成后还需要大量的空间存储这些胶片，导致消耗大量的人力和物力。
伴随DR（X射线数字成像）技术在工业领域应用的成熟，国外已经在部分压力容器管道建设中采用DR技术取代胶片射线检测。
国内管道环焊缝检测方面，DR技术还没有在管道工程中大规模应用，仅在一些工程中进行了工业试验和小规模试用
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磁粉探伤能够发现的缺陷具体包括：各类裂纹、夹杂、折叠、白点、气孔等。
具体是在被检测对象表面确定缺陷的形状、大小与位置，磁粉探伤性能，便于操作、检测小开口至微米级的裂纹具有极高的灵敏度。
仅在非磁性材料以及铁磁性材料的表面与近表面检测缺陷中适用，很难定位较深的缺陷。
渗透探伤具体分为荧光渗透与着色渗透。
一般在表面裂纹、折叠、冷隔等缺陷检测中应用。
在使用与控制方面渗透检测都比较简单，检测开度低于1微米的裂纹体现出极高的灵敏度。
主要局限为：渗透液在一定程度上污染了零件与环境，孔隙与表面粗糙形成附加背景，对识别检测结果造成干扰；其于对表面开口缺陷进行检测。
涡流探伤具体在测量或者鉴别电导率、磁导率、晶粒尺寸等缺陷中应用；检测折叠、裂纹、空洞等缺陷；测量非铁磁性金属基体上非导电涂层的厚度，或者磁铁性金属基体上非铁磁性覆盖层的厚度；还能够在分选金属材料中应用，并且对其成分、微观结果以及其他性能差异实施检测。
灵敏度较低并且仅能对导电材料进行检测制约了其应用范围。
在高温状态下对非接触迅速检测是其主要优点。
通过上述分析可知这几种方法检测缺陷几乎都存在局限性及应用范围，无损检测方法常规检测中，具体利用射线照相探伤与超声探伤检测物体内部缺陷；涡流探伤与磁粉探伤具体是对物体近表面和表面缺陷进行检测；渗透探伤则对物体开口表面缺陷进行检测。
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