电磁屏蔽室作为保障电磁环境纯净的核心设施，其施工流程需严格遵循“设计-预制-安装-调试-验收”的逻辑，每一步都直接影响最终的屏蔽效能与使用稳定性。结合行业规范（如GB/T 51103-2015《电磁屏蔽室工程施工及质量验收规范》）与实际工程经验，以下从施工流程与关键环节控制两方面展开详细论述。
一、电磁屏蔽室的施工流程
电磁屏蔽室的施工流程可分为前期准备、车间预制、现场安装、自检调试、竣工验收五大阶段，各阶段环环相扣，需严格按照顺序推进。
1. 前期准备：奠定施工基础
前期准备是施工的“先手棋”，直接决定后续环节的效率与质量，主要包括现场测量、技术设计、图纸深化三部分：
· 现场测量：施工前需对安装现场进行精 准测量，包括房间尺寸（长、宽、高）、墙面平整度、地面承载力、电源/通风口位置等。重点关注“一干二净三平四到位”（环境干燥、室内外清洁无杂物、顶墙地平、强弱电/风气水管/接地线到位）的现场条件（资料1、3、6、8），确保现场满足施工要求。
· 技术设计：根据用户需求（如屏蔽效能、使用场景），确定屏蔽室的结构形式（如钢板焊接式、模块拼装式）、材料选择（如冷轧钢板厚度、屏蔽门类型）、配套设施（如电源滤波器、波导窗）等。例如，对于需要高频屏蔽的实验室，需采用2mm厚的冷轧钢板与刀插式屏蔽门。
· 图纸深化：将技术设计转化为可施工的图纸，包括壳体结构详图、屏蔽门安装图、滤波器与波导窗布置图、接地系统图等。图纸需明确各部件的尺寸、位置与连接方式，确保施工人员“按图施工”。
2. 车间预制：工业化生产保障精度
车间预制是电磁屏蔽室施工的重要环节，通过工业化生产提高部件精度，减少现场施工误差。主要包括壳体模块制作、龙骨框架准备、配套部件生产：
· 壳体模块制作：根据图纸将冷轧钢板切割成标准模块（如1.2m×2.4m），并进行折弯、冲孔（如波导窗安装孔）处理。模块边缘需做“咬口”或“坡口”处理，便于现场焊接。
· 龙骨框架准备：采用镀锌方钢或槽钢制作龙骨框架，用于支撑壳体模块。龙骨的尺寸与间距需根据钢板厚度计算（如2mm厚钢板采用50×50mm方钢，间距1.2m），确保框架强度满足要求。
· 配套部件生产：包括电磁脉冲防护门（刀插式或铰链式）、波导窗（蜂窝型或矩形）、电源滤波器（高性能低通滤波器）等。例如，波导窗需采用铝蜂窝结构，孔眼尺寸≤λ/10（λ为电磁波波长），确保屏蔽效能≥60dB。
3. 现场安装：从框架到整体的组装
现场安装是将车间预制的部件组装成完整屏蔽室的过程，需严格按照“先框架后壳体、先结构后配套”的顺序进行：
· 搭建龙骨框架：根据图纸将龙骨框架固定在地面、墙面与顶棚上，确保框架水平、垂直（误差≤2mm/m）。龙骨与建筑结构的连接需采用膨胀螺栓，间距≤1m，确保稳定性。
· 钢板模块焊接：将预制的钢板模块逐块焊接在龙骨框架上，采用“连续满焊”工艺（焊缝宽度≥8mm，高度≥3mm），避免虚焊、漏焊。焊接顺序需从中心向四周扩展，减少焊接变形。例如，墙面模块需从底部开始，逐行向上焊接，确保模块之间紧密贴合。
· 配套部件安装：安装电磁屏蔽门（需调整门与门框的间隙≤1mm，确保刀插式结构接触良好）、电源滤波器（安装在电源入口处，与壳体接地）、波导窗（与空调风口衔接，采用密封胶密封）、转接板（用于信号线路进出）等。例如，波导窗需与空调风管采用法兰连接，避免空气泄漏。
· 内装修：在屏蔽壳体内部进行装修，包括墙面（如防火板）、地面（如防静电地板）、顶棚（如矿棉板）等。装修材料需采用非导电材料，避免影响屏蔽效能。
4. 自检与调试：确保屏蔽效能达标
自检与调试是施工过程中的“质量关卡”，通过测试发现问题并及时整改，确保屏蔽室满足设计要求：
· 壳体自检：在壳体焊接完成后，采用“火花检漏仪”检测焊缝是否存在漏点（如针孔），并对漏点进行补焊。用“电磁屏蔽效能测试仪”测试壳体的屏蔽效能（如10kHz~1GHz频段的屏蔽效能≥60dB）。
· 配套设施调试：测试电源滤波器的滤波效果（如插入损耗≥40dB）、波导窗的通风量与屏蔽效能（如通风量≥1000m³/h，屏蔽效能≥50dB）、接地系统的接地电阻（如≤0.1Ω，资料4提到的0.1Ω级工艺）。例如，接地电阻测试需采用“接地电阻测试仪”，在干燥天气（湿度≤60%）下进行。
· 综合调试：模拟实际使用场景，测试屏蔽室的整体性能（如设备运行时的电磁泄漏、室内温度/湿度）。例如，在屏蔽室内启动高频设备，用频谱分析仪检测室外的电磁辐射强度，确保泄漏量≤1μV/m。
5. 竣工验收：第三方检测确认合格
竣工验收是电磁屏蔽室施工的最终环节，由建设单位邀请第三方检测机构（如中国计量科学研究院）进行全面检测，确认符合设计要求与国家规范（如GB/T 51103-2015）：
· 屏蔽效能检测：采用“电磁屏蔽效能测试仪”测试10kHz~18GHz频段的屏蔽效能，确保符合设计要求（如≥60dB）。
· 环境指标检测：测试室内温度（如18~25℃）、湿度（如40%~60%）、通风量（如≥5次/h）等环境指标，确保满足设备运行要求。
· 配套设施验收：检查电源滤波器、波导窗、屏蔽门等配套设施的安装质量（如滤波器接地可靠、屏蔽门启闭灵活），确保齐全、完好。
· 资料归档：将施工图纸、预制记录、自检报告、检测报告等资料整理归档，作为后续维护的依据。
二、施工过程中的关键环节控制
电磁屏蔽室的施工质量直接取决于关键环节的控制，以下是需重点关注的环节：
1. 焊接质量：屏蔽效能的核心保障
焊接是电磁屏蔽室施工的“生命线”，焊缝的连续性与致密性直接影响屏蔽效能。需注意：
· 连续满焊：所有钢板模块之间、模块与龙骨之间必须采用连续满焊，避免“点焊”或“断焊”（资料2提到的“连续焊接，无虚焊、漏焊”）。例如，墙面模块与龙骨的焊缝需沿模块边缘连续焊接，长度≥模块周长的90%。
· 焊缝检查：采用“超声检测”或“射线检测”检查焊缝内部是否存在缺陷（如夹渣、气孔），并对缺陷进行返修。用“火花检漏仪”检测焊缝表面是否存在针孔（资料7提到的“焊缝饱满、平整、无夹渣”）。
2. 屏蔽门安装：电磁泄漏的关键节点
屏蔽门是电磁屏蔽室的“薄弱环节”，其密封性能直接影响整体屏蔽效能。需注意：
· 结构选择：优先选择“刀插式电动屏蔽门”（资料4提到的“刀插式电动屏蔽门”），其刀插结构（如不锈钢刀条）与门框的接触面积大，密封性能好（屏蔽效能≥60dB）。避免采用铰链式屏蔽门（屏蔽效能≤40dB），除非是小型屏蔽室。
· 安装精度：屏蔽门与门框的间隙需≤1mm，刀条与门框的接触压力需≥10N/cm（资料7提到的“门窗启闭灵活、密封良好”）。安装时需调整门的水平与垂直，确保门关闭时刀条完全插入门框的凹槽中。
3. 滤波器与波导窗：信号与通风的“屏障”
滤波器与波导窗是电磁屏蔽室的“进出口”，需确保其既能满足功能需求（如电源供应、通风），又能阻断电磁泄漏。需注意：
· 滤波器安装：电源滤波器需安装在屏蔽室的电源入口处（资料4提到的“设置高性能电源滤波器”），并与壳体可靠接地（接地电阻≤0.1Ω）。滤波器的规格需与电源电压、电流匹配（如220V/100A滤波器用于照明电源）。
· 波导窗处理：波导窗需采用“蜂窝型”结构（资料4提到的“蜂窝型波导窗”），其孔眼尺寸≤λ/10（λ为电磁波波长），确保屏蔽效能≥50dB。波导窗与空调风管的连接需采用“法兰密封”（资料4提到的“加框的蜂窝型波导窗”），避免空气泄漏（资料7提到的“波导窗与空调风口衔接”）。
4. 接地系统：设备安全与屏蔽效能的双重保障
接地系统是电磁屏蔽室的“保护神”，其接地电阻的大小直接影响设备安全（如防止高压脉冲放电）与屏蔽效能（如减少电磁反射）。需注意：
· 独立接地：采用“0.1Ω级工艺独立接地”（资料4提到的“0.1Ω级工艺独立接地”），接地体采用镀锌角钢（如50×50×5mm），长度≥2.5m，埋深≥1.5m（资料10提到的“接地系统改造”）。接地铜排需采用“热镀锌”处理，与接地体的连接需采用“放热焊接”（避免螺栓连接松动）。
· 等电位连接：所有金属部件（如壳体、龙骨、屏蔽门、滤波器）必须与接地系统进行等电位连接（资料7提到的“等电位连接是重要环节”），确保整个屏蔽室形成一个“法拉第笼”，减少电磁干扰。
5. 交叉作业协调：避免破坏屏蔽效能
电磁屏蔽室施工常与机电（如空调、消防）、装修（如墙面、地面）交叉进行，需注意：
· 协同设计：在施工前与机电、装修单位进行协同设计，确定各专 业的施工顺序（如先安装屏蔽壳体，再安装空调风管）（资料4提到的“与机电协同设计”）。例如，空调风管需在屏蔽壳体安装完成后，通过波导窗进入屏蔽室，避免破坏壳体的完整性。
· 防护措施：在交叉作业时，需对屏蔽壳体进行防护（如覆盖塑料膜），避免装修材料（如水泥、涂料）污染壳体表面（资料5提到的“不得破坏电磁屏蔽效能”）。例如，地面装修时，需在屏蔽壳体表面铺设木板，避免重物撞击（资料10提到的“清理施工现场，确保环境整洁”）。
电磁屏蔽室的施工流程是一个“从设计到验收”的系统工程，需严格遵循“前期准备-车间预制-现场安装-自检调试-竣工验收”的顺序。施工过程中，需重点控制焊接质量、屏蔽门安装、滤波器与波导窗处理、接地系统、交叉作业协调等关键环节，确保屏蔽室的屏蔽效能（≥60dB）、功能性（如通风、电源供应）与安全性（如接地电阻≤0.1Ω）满足设计要求。
随着电磁屏蔽技术的不断发展，施工流程也在向“工业化、模块化、智能化”方向发展（如模块拼装式屏蔽室，现场安装时间缩短50%）。未来，结合BIM（建筑信息模型）技术，可实现施工过程的可视化与数字化，提高施工精度与效率。但无论技术如何发展，“质量第 一”始终是电磁屏蔽室施工的核心原则，只有严格控制每一个环节，才能打造出符合要求的电磁屏蔽室。