电泳涂装设备生产途中容易产生的问题以及解决方法（一）
一、 起泡
现象：在漆膜外表留有泡迹的外观。
发作原因：1、将铝材浸入电泳槽时，因为漆液外表的泡卷进或空气卷进；因为循环体系有空气卷进，阳极屏蔽不良，在漆液中存在细小气泡；3、漆膜的热活动性差的场合。
解决方法：1、铝材进槽留意歪斜，绑料留意方向和歪斜；2、查看循环体系和阳极屏蔽，避免泡在槽内停留。
二、 电泳无漆膜
现象：外表无漆膜
发作原因：1、导电体系有问题；2、阳极氧化膜被彻底关闭。
解决方法：1、查看电泳源是否有问题；2、查看整个导电回路是否导电不良；3、导电杆是否打磨不洁净、绑料是否绑紧；4、查看阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时刻与温度。
三、 反常电解
现象：气体残留在漆膜内部，外表粗糙不平。
发作原因：通电条件和液体组成反常，电流部分会集或流过反常电流，阴极电泳涂料溶剂，伴随着气泡构成厚薄不均的漆膜，特别是在高电压漆膜厚的条件下易发作。
解决方法：1、改善通电条件；2、调理液体组成（如亚等）
四、 漆膜变黄
现象：漆膜发黄
发作原因：1、漆膜太厚；2、烘烤温度高或时刻长；3、槽内涂料被污染（特别是硫酸根离子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡时刻太长。
解决方法：1、改善涂漆条件；2、改善烘烤条件，挑选适宜的温度；3、进行离子交流处理；4、在水洗槽中浸泡时刻不宜太长。
五、 胶着
现象：漆液的胶化物附在漆膜外表。
发作原因：1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分树脂凝集，附在铝材上。
解决方法：1、查看过滤体系，必要时替换滤芯；2、去除漆液中的凝集物，一起找出凝集原因。
高边缘防腐蚀电泳漆的应用
为了有效地提高零部件的边缘腐蚀，在阳离子树脂中提高疏水基团，以延缓腐蚀速度；添加微凝胶助剂以控制涂膜流动，抑制电泳涂漆在烘干固化时的缩边现象，增加工件边缘尤其锐边和焊接部位的漆膜厚度和涂膜覆盖率。选择超声波工艺，可以加快前处理效果，经实验室的腐蚀试验、工业连续化生产腐蚀试验以及主机厂抽查腐蚀试验和整车路试等方式，选取添加微凝胶电泳漆完全可以满足车辆的防腐蚀性能要求。
1高边缘防腐蚀电泳漆技术改进
1.1树脂疏水性体系的设计
在电泳漆乳液阳离子树脂中提高疏水基团，增加水包油相中疏水基团含量，提高涂层的疏水特性，降低水分子在涂层中的渗透，延缓腐蚀速度，从而提高涂层对工件的防腐性能。
1.2微凝胶技术的更新
因表面张力不同，工件边缘、棱角部位的涂层在固化过程中收缩造成该部位的涂层非常薄，极大地降低了涂层在边沿、棱角部位的防腐性，短时间内易被外界腐蚀介质腐蚀，造成边缘棱角生锈。将微凝胶溶液作为添加剂应用到阴极电泳涂料中，进一步降低涂层固化过程中在工件边沿、棱角部位的收缩力，抑制涂层固化时的流动性，提高涂层在该部位的漆膜厚度，从而提高工件边缘、棱角部位的防腐能力。但是添加微凝胶助剂的阴极电泳漆，随着添加量的提高，
漆膜稍微变得有桔皮现象，这是因为漆膜在烘干过程中，阴极电泳涂料桶怎么清洗，微凝胶阻止漆膜流平，有利于提高边缘棱角处的漆膜厚度，进一步有效提高边缘防腐蚀性能，使涂料获得低颜基比、腐性能、高耐油污性等特性。
通过以上技术改进，工件采用添加微凝胶的高边缘防腐双组分阴极电泳漆，其防腐性能可达 1000 h 以上。
烘干是阴极电泳漆膜是否可以成形的一道很重要的工序，因为阴极电泳漆只有经过烘干后才能获得性能良好的涂膜，否则容易出现烘干不足或者过烘干的现象。在烘干工序中，阴极电泳漆膜的烘干温度以及烘干时间是影响烘干好坏主要的两个方面，特别是对烘干温度高低的控制。
1、温度过低
如果阴极电泳漆膜的烘干温度过低，未能达到涂膜的低固化点，烘烤时间再长漆膜也不会获得应有的交联反应固化，大生产中的常规烘烤时间内则更不必多说了。
2、未烘干透
如果阴极电泳漆膜未烘干透，会有什么样的不良后果？外观的光泽过高可能会令一些人喜欢，但涂膜性能的严重下降这可就麻烦大了，如：漆膜粘手包装后粘在一起、硬度不够极易碰伤、附着力差通不过测试、耐腐蚀性下降测试严重不合格、抗冲击性下降脱落暴漆、耐弯折性差开裂等，综述漆膜的物理、化学性能测试不达标。
3、温度过高
较高的烘烤温度有利于缩短烘烤时间，但如果把控不好，则会导致过烘烤，特别是小件薄件。尤其是电泳加工行业，往往为了赶时间出货而采取这样的做法，军绿色阴极电泳涂料，但炉温既不是说升就能升上去，也不是说降就能立马降下来的，如此跟在厚件后面的薄件就极易产生过烘烤现象。漆膜过烘烤，常导致的结果就是光泽度降低、漆膜变脆、冲击测试开裂、涂膜附着力变差、耐盐雾性能等化学试剂测试下降等。
同时也要对烘干室的烘烤曲线进行定期的检测，阴极电泳涂料是含多羧基的，并加强烘干设备和输送设备的管理和维护，特别要避免随意调整温度与链速，只有在电泳漆膜固化条件窗口内烘烤，所形成的阴极电泳漆膜才可以获得良好的涂膜性能。
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