球墨铸造件作为轴承需要更高的硬度，常将铸铁件淬火并低温回火处理。工艺是：铸件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，如何提升树脂砂的硬度，原球状石墨形态不变。处理后的铸件具有高的硬度及一定韧性，保留了石墨的润滑性能，耐磨性能更为改善。
球墨铸铁件作为轴类件，如柴油机的曲轴、连杆，要求强度高同时韧性较好的综合机械械性能，对铸铁件进行调质处理。工艺是：铸铁件加热到860-900℃的温度保温让基体奥氏体化，再在油或熔盐中冷却实现淬火，桥东区树脂砂，后经500-600℃的高温回火，获得回火索氏体组织(一般尚有少量粹块状的铁素体)，原球状石墨形态不变。处理后强度，韧性匹配良好，适应于轴类件的工作条件。
2）气孔产生的原因
经过大量的经验及教训的总结，将气孔产生的原因归结如下：
a.浇注时因浇注系统不合理，浇注过程中卷入了气体，在金属液凝固前没有及时排出液体外，即形成卷入气孔。
b.涂料不干，环保树脂砂的应用，水分和有机物发气量大，发气快；EVA塑料薄膜气化不好，太厚。芯头固定处的EVA膜没有采取割破和扎孔引导气体排出。由此形成反应气孔。
c.水玻璃砂芯、树脂砂芯、覆膜砂芯不干或过厚，发气量大堵住排气孔致使排气不畅，由此产生的气孔是为侵入气孔。
d.金属液浇注时温度低，浇注过快金属液凝固时把气体包裹到液体里等原因形成的气孔即为卷入性气孔。
优点：
与砂型铸造相比，金属型铸造有如下优点：
复用性好，可“一型多铸”，节省了造型材料和造型工时。
由于金属型对铸件的冷却能力强，使铸件的组织致密、机械性能高。
铸件的尺寸精度高，公差等级为IT12～IT14；表面粗糙度较低，Ra为6.3m。
金属型铸造不用砂或用砂少，树脂砂应用领域，改善了劳动条件。
缺点及局限性：
金属型的制造成本高、周期长、工艺要求严格，不适用于单件小批量铸件的生产，主要适用于有色合金铸件的大批量生产，如飞机、汽车、内燃机、摩托车等用的铝活塞、汽缸体、汽缸盖、油泵壳体及铜合金的轴瓦、轴套等。对黑色合金铸件，也只限于形状较简单的中、小铸件。
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