(1)损伤
特征及发现方法:损坏了铸件的完整性
用外观检查可以发现
原因分析:1.在开箱、搬运或清理时不注意
2.打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大,造成带肉缺陷
防止方法:1.认真按照工艺规程和要求操作
2.正确掌握打浇、冒口的方向(2)冷裂
特征及发现方法:1.薄壳零件落砂时被振裂,并违反操作规程
2.采用水爆清砂时,热应力较大,当应力超过铸件某部分的抗拉强度时,应生冷裂
防止方法:1.对易裂的薄壳零件,清理时应挑出,另行清理,并认真执行合理的操作规程
2.根据铸件结构和性能特点,选用合理的清理方式和清理工其
3.严格执行水爆工艺
4.在运输和清理过程中,尽量减轻碰撞(3)温裂
特征及发现方法:开裂处金属表皮氧化
用外观检查,透光法,磁力探伤,打压试验,承德树脂砂,煤油渗透等方法发现
原因分析:由于气割、焊接或热处理不当,温度应力大所引起
防止方法:正确制订并认真执行合理的焊接、热处理规范和操作规程(4)变形
特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入成弯曲形
用外观检查,划线等方法发现
原因分析:在铸件冷却过程中,产生的铸造应力超过该材质的屈服极,则产生塑性变形和挠曲为减少和消除铸件的残留应力,可采用人工时效(即退火热处理),若热处理规范不正确,仍会产生变形和挠曲
防止方法:1.改变热处理规范,使其合理,并认真执行
2.延长开箱时间或把刚落砂的铸件送入保温炉中保温,并随炉缓慢冷却
涉及到铁水的几种典型情况:
⑴ 铁液浮力和粘度决定气泡上浮速度和大小,气泡上浮过程中还有
大气泡兼并小气泡,气体元素扩散到气泡中,使之变大,如果固体壳内铁液仍有上升,对树脂砂原料的选择,更增大了气泡排出可能。
⑵ 如铁液温度降低有枝晶析出,粘度增大,温度对树脂砂铸造的影响,会阻碍气泡上浮,增大
气泡滞留可能性。(缸盖浇温低出气孔)
⑶ 凝固范围大合金结壳快的薄壁铸件,气体一旦侵入,气泡无法排出,极易形成气孔。
⑷ 如果铁液表面存在氧化膜或凝固结壳,也会阻碍气体排出。
⑸ 如果采用顶注式或上雨淋浇注系统,金属液自上而下充满铸型,
液面受液流冲激,上面温度高,并且不平静,树脂砂铸造模具的选择,气泡就容易排出,浇口上注式优于底注式。
10. 灰口和麻点
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨。
产生原因:
铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高;
炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足。
防止方法:
正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内;
增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
11. 裂纹(热裂、冷裂)
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
产生原因:
铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高;
浇注温度过高;
冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好;
铸件在清理、运输过程中,受冲击过大。
防止方法:
控制铁水化学成分在规定的范围内;
降低浇注温度;
合理设计冒口系统;
铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
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