10. 灰口和麻点
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
产生原因：
铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；
炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。
防止方法：
正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；
增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
11. 裂纹（热裂、冷裂）
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
产生原因：
铁水中碳、硅含苞欲放量过低，树脂砂原砂的种类有哪些，含硫量过高；
浇注温度过高；
冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；
铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。
防止方法：
控制铁水化学成分在规定的范围内；
降低浇注温度；
合理设计冒口系统；
铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
（1）坚持把理论配料和实践经验相结合。无论采取试算法还是图解法，理论上计算的配料数据，不能确定为终配比，还要掌握中频炉熔化过程中元素的变化规律。如果炉衬属酸性材料，山东树脂砂，铁液温度尽量控制在1500--1550摄氏度范围内，在硫i的加入量上只能取下限，而碳必须取上线。
（2）掌握各种入炉金属材料的化学成分和各元素烧损与还原规律。对回炉料进行分类堆放、编号记载，提出成分明确的严格要求。炉内还原的元素在配料时减去，炉内烧损的元素配料时补上。
球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，脱模剂在树脂砂中的标准，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，自硬树脂砂的砂铁比，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
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