以下是一些 ISO 9001 认证审核时常见错误案例：
一、文件管理方面
案例一：
某企业在审核时，无法提供部分关键程序文件的最新版本。原来，企业在进行文件修订后，没有及时将新版本发放到相关部门，导致一些部门仍在使用旧版本文件进行工作。结果在生产过程中出现了操作流程不统一的情况，影响了产品质量的稳定性。
案例二：
一家制造企业的质量手册中规定了严格的产品检验流程，但在实际操作中，检验部门的工作人员没有按照手册要求填写检验记录。部分记录缺少检验项目的具体数据和检验人员的签名，使得这些记录无法作为产品质量合格的有效证据。当审核员要求查看检验记录时，发现了这些不规范的情况，对企业的质量管理体系产生了质疑。
二、记录管理方面
案例三：
某公司在审核时被发现大量的生产记录混乱存放，没有按照时间顺序或产品批次进行整理。这使得在追溯产品生产过程时非常困难，无法快速确定某个产品在特定生产阶段的具体情况。例如，当出现客户投诉时，企业无法及时找出相关的生产记录来分析问题的根源，影响了问题的解决效率和客户满意度。
案例四：
一家服务企业的客户投诉记录保存不完整。部分投诉记录只有客户的基本信息和投诉内容，没有后续的处理过程和结果记录。这使得企业无法对客户投诉的处理情况进行有效评估和改进，也无法向审核员展示其对客户反馈的重视和处理能力。
三、内部审核方面
案例五：
某企业的内部审核计划制定不合理，审核范围存在遗漏。例如，在一次内部审核中，没有对企业的新生产车间进行审核，导致该车间的一些质量问题没有被及时发现。后来在外部审核时，这些问题被曝光，给企业带来了不良影响。
案例六：
一家公司的内部审核员缺乏专业知识和审核经验，在审核过程中未能深入发现问题。例如，在审核采购部门时，没有对供应商的评估和选择过程进行详细审查，只是简单地查看了一些文件记录。结果在后续的生产中，由于供应商提供的原材料质量不稳定，导致产品出现质量问题。
四、过程控制方面
案例七：
某制造企业在生产过程中，对关键工序的参数控制不严格。审核员发现，生产现场的温度、压力等关键参数没有按照规定的范围进行监控和调整，导致产品的质量波动较大。而且，企业没有对这些关键参数进行定期的数据分析和改进，使得问题长期存在。
案例八：
一家服务企业在服务提供过程中，没有对客户需求的变更进行有效的管理。有一次，客户在服务进行中提出了新的要求，但企业没有及时调整服务流程和资源配置，导致服务无法满足客户的期望，引起了客户的不满。审核员在审核时发现了这个问题，认为企业的过程变更管理存在缺陷。
五、人员管理方面
案例九：
某公司没有对关键岗位的员工进行充分的培训。在审核时，发现一些操作人员对新设备的操作方法不熟悉，导致设备频繁出现故障，影响了生产进度和产品质量。而且，企业没有对员工的培训效果进行评估，无法确定员工是否真正掌握了所需的知识和技能。
案例十：
一家企业的岗位职责不明确，在审核时发现多个部门之间存在工作推诿的现象。例如，当出现质量问题时，生产部门和质量部门都认为不是自己的责任，互相推卸责任，使得问题无法及时得到解决。审核员认为企业的人员职责划分不清，影响了质量管理体系的有效运行。
六、供应商管理方面
案例十一：
某企业在选择供应商时，没有对供应商进行充分的评估。审核员发现，一些供应商的质量管理体系不完善，提供的原材料质量不稳定。但企业为了降低成本，仍然选择了这些供应商。结果在生产过程中，由于原材料质量问题导致产品出现大量次品，给企业带来了巨大的经济损失。
案例十二：
一家公司对供应商的监控不力，没有定期对供应商的供货质量进行检验和评估。在审核时，发现有一批原材料存在质量问题，但企业在接收时没有进行严格的检验，直接投入了生产。这导致产品在后续的检验中被判定为不合格，需要进行返工和报废处理，浪费了大量的时间和资源。