高强度合金灰铸铁成分的设计
以壳体为例，其材质为灰铸铁250，硬度大于200，要求易切削加工，进行油压试验不渗漏，在铸铁中添加微量多元合金成分，选择合理的工艺参数，使铸件具有一定的化学成分和冷却速度，获得理想的金相组织和力学性能。要保证力学性能，盘山树脂砂，就必须控制好基体组织和石墨形态
高强度低合金化孕育铸铁的成分设计，首先要考虑铁液碳当量与冷却速度的影响作用。碳当量过高，铸件厚壁处冷却速度缓慢，铸件厚壁处易产生晶粒粗大、组织疏松，you压试验易产生渗漏；若碳当量过低，铸件薄壁处易形成硬点或局部硬区，导致切削性能变差。将碳当量控制在3.95％～4.05％，即可保证材质的力学性能，又接近共晶点，其铁液的凝固温度范围较窄，温度对树脂砂铸造的影响，为铁液实现“低温”浇注创造了条件；而且有利于削除铸件的气孔、缩孔缺陷。
涉及到铁水的几种典型情况：
⑴ 铁液浮力和粘度决定气泡上浮速度和大小，气泡上浮过程中还有
大气泡兼并小气泡，气体元素扩散到气泡中，使之变大，如果固体壳内铁液仍有上升，树脂砂铸造生产流程，更增大了气泡排出可能。
⑵ 如铁液温度降低有枝晶析出，粘度增大，会阻碍气泡上浮，增大
气泡滞留可能性。（缸盖浇温低出气孔）
⑶ 凝固范围大合金结壳快的薄壁铸件，气体一旦侵入，气泡无法排出，极易形成气孔。
⑷ 如果铁液表面存在氧化膜或凝固结壳，也会阻碍气体排出。
⑸ 如果采用顶注式或上雨淋浇注系统，金属液自上而下充满铸型，
液面受液流冲激，上面温度高，并且不平静，气泡就容易排出，浇口上注式优于底注式。
12. 气孔
气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
产生原因：
小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；
出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；
浇注温度较低，树脂砂生产固化剂的选择，使气体来不及上浮和逸出；
炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；
砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。
防止方法：
炉料要妥善管理，表面要清洁；
炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；
提高浇注温度；
不使用铝量过高的废钢；
适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
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